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术语词典

2 条汽车行业质量管理专业术语,覆盖体系与审核、五大核心工具、供应商质量、工程方法与可靠性、新能源与数字化智造

分类: 全部 📘 通用基础 📜 标准与法规 🏛️ 体系与审核 📊 FMEA 🔄 APQP 📋 PPAP 📈 SPC 🎯 MSA ⚙️ 5M1E 📝 ECN 🔧 8D 🧾 不合格品处置 🤝 供应商质量 📐 工程方法 🔋 新能源与智能网联 🖥️ 数字化与智造
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平均修复时间 MTTR
Mean Time To Repair
从发生故障到恢复功能所需的平均时间,包含故障定位(诊断)、拆卸、更换、装配、功能验证的全过程。与 MTBF 一起决定可用性:A = MTBF / (MTBF + MTTR)。为什么在汽车行业越来越重要:随着域控制器与软件占比上升,「能不能快速定位」比「修得多快」更关键 —— 若诊断能力不足,MTTR 会被「反复试换件」拖长,直接推高保修成本与客户抱怨。降低 MTTR 的手段:① 提升可诊断性(DTC 故障码、冻结帧、故障发生时的工况快照);② 模块化与易拆装设计(把易损件放在可快速接近的位置);③ 标准化接口与免调整装配;④ 备件可得性(售后备件供应年限通常要求 10-15 年);⑤ 维修工艺标准化与培训。与设计阶段的关联:维修性(Maintainability)应在设计评审中与可靠性并列评估,DFMEA 中的「可维修性差导致维修时引入新失效」也是常被忽略的失效模式(如拆装时损坏卡扣、漏装密封圈)。
工程方法
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六西格玛设计 DFSS
Design for Six Sigma
在新产品/新过程的设计阶段就植入六西格玛能力的方法体系,目标是把缺陷预防在设计里,而不是量产后靠 DMAIC 去救火。常用路线:DMADV(Define-Measure-Analyze-Design-Verify)与 IDDOV(Identify-Define-Develop-Optimize-Verify)。与 DMAIC 的区别:DMAIC 改进已有过程(问题已发生),DFSS 设计新过程(问题尚未发生)。业界经验是设计阶段决定了 70%-80% 的最终质量与成本,因此 DFSS 的投入产出比通常高于后期改进。核心工具组合:QFD(把顾客需求转成设计特性)、TRIZ(解决设计矛盾)、公理设计、稳健设计/田口(降低对噪声的敏感)、DFMEA、公差分析、蒙特卡洛、可靠性预计与验证(DVP&R)。在 APQP 中的位置:DFSS 的方法与 APQP 的第二阶段(产品设计与开发)高度重叠,实务中常把 DFSS 作为 APQP 的设计质量工具包使用,而不是另立流程。
工程方法
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