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术语词典

3 条汽车行业质量管理专业术语，覆盖体系与审核、五大核心工具、供应商质量、工程方法与可靠性、新能源与数字化智造

分类：全部 📘 通用基础 📜 标准与法规 🏛️ 体系与审核 📊 FMEA 🔄 APQP 📋 PPAP 📈 SPC 🎯 MSA ⚙️ 5M1E 📝 ECN 🔧 8D 🧾 不合格品处置 🤝 供应商质量 📐 工程方法 🔋 新能源与智能网联 🖥️ 数字化与智造

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供应商质量保证 SQA

Supplier Quality Assurance

以确保外购件满足规定要求为目标的一整套预防性活动，重心在「事前约定」而非事后检验：质量协议与技术协议签订、特殊特性与验收标准确认、控制计划与检验文件对齐、量检具与检具方案确认、样件与 PPAP 批准、过程能力与产能验证、变更管控约定、追溯与批次标识要求。与 SQE 常被混用：SQA 是职能与体系（做什么），SQE 是执行岗位（谁来做）。小组织里两者由同一人承担，大组织里 SQA 归体系/中央质量，SQE 按品类或工厂分片驻扎。IATF 16949 条款 8.4（外部提供的过程、产品和服务的控制）是它的标准依据，其中 8.4.2.4 明确要求对供应商做二方审核、8.4.2.3 要求供应商具备汽车行业质量管理体系。

供应商质量

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供应商 PPAP 认可 PPAP Approval

Supplier PPAP Approval

供应商就新零件或变更后零件提交 PPAP 包，由顾客（或其 SQE）审查并给出批准状态的正式动作。四种结论：批准（Approved）、临时批准（Interim Approval，限期与限量供货，须在到期前关闭遗留项）、拒收（Rejected，不得供货）、完全批准（针对已量产件的年度确认）。审查重心不是「材料齐不齐」而是「证据链对不对」：尺寸结果是否覆盖图纸全部标注（含未注公差）、材料性能报告是否来自认可实验室、初始过程能力是否按特殊特性逐项计算且样本量充分（Ppk ≥1.67）、MSA 是否先于能力研究完成、控制计划与 PFMEA 是否一一对应、PSW 上的零件号/版次/重量/材料是否与实物一致。常见退回原因：控制计划里的特殊特性与图纸不一致、PPAP 用的检具未做 MSA、Cpk 用 30 件算却只有 25 件数据、变更后未重新提交（版次升级仍用旧包）。

供应商质量

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转产 Resourcing

Resourcing / Re-sourcing

把一个已量产零件的供应从一个供应商（或一个工厂）转移到另一个的过程，属于变更管理中风险最高的一类。触发原因：原供应商质量长期不达标、成本压力、原厂关停或搬迁、地缘与关税、单一货源避险。标准动作：新供应商 PSA → PPAP 全套（不可沿用原供应商数据，包括 PFMEA 与过程能力，因为设备与工艺不同）→ 试装/PTR 验证装配与整车功能 → 断点管理与新旧件隔离（防止混装）→ 库存消化计划（旧件用尽与新件切换的时点必须精确到批次）→ 顾客批准与文件同步更新（控制计划、图纸版次、AVL）。最易出错的三处：新旧件混装（断点标识不清）、沿用旧 PFMEA 导致新工艺风险未识别、旧供应商库存件流入售后渠道。

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