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术语词典

4 条汽车行业质量管理专业术语,覆盖体系与审核、五大核心工具、供应商质量、工程方法与可靠性、新能源与数字化智造

分类: 全部 📘 通用基础 📜 标准与法规 🏛️ 体系与审核 📊 FMEA 🔄 APQP 📋 PPAP 📈 SPC 🎯 MSA ⚙️ 5M1E 📝 ECN 🔧 8D 🧾 不合格品处置 🤝 供应商质量 📐 工程方法 🔋 新能源与智能网联 🖥️ 数字化与智造
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供应商质量工程师 SQE
Supplier Quality Engineer
负责把主机厂的质量要求传递并落地到供应商端的岗位,是质量职能里唯一「向外延伸」的角色。典型职责:新供应商准入评估与潜在供应商审核、APQP 与 PPAP 推进及批准、量产阶段来料质量与供应商绩效管理、供应商质量问题(8D/SCAR)的发出与验证关闭、二方审核计划执行、变更(4M)审批、索赔与质量协议执行。与 IQC 的区别:IQC 在厂内判定来料合格与否,SQE 管的是「为什么不合格、供应商能不能不再犯」。与采购的区别:采购管商务与交付,SQE 管能力与风险,两者在供应商定点上有否决权之争,成熟组织用「质量一票否决 + 分级授权」明确边界。
供应商质量
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供应商纠正措施要求 SCAR
Supplier Corrective Action Request
顾客向供应商发出的、要求对已发生问题做根本原因分析与永久纠正的正式文件,本质是把 8D 的输入外包给责任方。标准动作:发出时冻结批次或加严检验 → 供应商 24 小时内提交临时遏制(ICA)与围堵范围(含在途、在库、已发运)→ 5-10 个工作日内交根本原因 + 永久措施(PCA)→ 顾客验证有效性(通常连续 3 批或 30 天无复发)→ 关闭。关闭率与平均关闭天数是供应商绩效的核心指标,也是二方审核必查的证据链。常见失败:供应商把「员工疏忽」「来料不良」当根因(这是现象不是原因)、只改现场不改进防错、断点与首末件标识不全导致混料、关闭后无横向展开(把同一失效模式在其他产线/型号上排查一遍)。
供应商质量
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供应商开发 SD
Supplier Development
顾客主动投入资源提升现有供应商能力(而非更换供应商)的系统性活动,适用于「关键件、单一货源、切换成本过高」的情形。常见手段:驻厂辅导、联合改善项目(精益/六西格玛)、体系与工具培训(FMEA/SPC/MSA/8D)、帮建过程控制与防错、协助导入检测设备、共享标杆产线经验、组织供应商之间的横向观摩。与二方审核的关系:审核发现问题 → 判「能力不足」时,开发投入比反复审核更有效;只有判「意愿不足」才走淘汰。效果衡量:供应商 PPM 与 SCAR 复发率、过程能力 Cpk 提升、二方审核得分提升、交付准时率提升。IATF 16949 条款 8.4.2.3 要求组织推动供应商建立并改进质量管理体系,本条即其落地形式之一。
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供应商改进计划 SIP
Supplier Improvement Plan
针对供应商能力短板制定的中长期改进路线,周期通常半年到一年,含目标、里程碑与验证方式。与 8D 的分工要分清:8D 是「一个问题一条链」(现象、遏制、根因、永久措施、预防);SIP 是「一家供应商一条路线」,把多次 8D、多次批退、多次审核发现汇总起来,看的是能力短板 —— 是过程能力不足、检测手段缺失,还是变更管理失控。用 8D 解决能力强的问题,会出现「单子都关了、问题还在来」;用 SIP 处理单个突发问题又太重。分级结果里 C/D 级供应商该走的通常是 SIP,并在计划里写明「到期未达标即淘汰」的退出条件 —— 没有退出条件的整改通知等于没有整改通知。
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