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术语词典

15 条汽车行业质量管理专业术语，覆盖体系与审核、五大核心工具、供应商质量、工程方法与可靠性、新能源与数字化智造

分类： 全部 📘 通用基础 📜 标准与法规 🏛️ 体系与审核 📊 FMEA 🔄 APQP 📋 PPAP 📈 SPC 🎯 MSA ⚙️ 5M1E 📝 ECN 🔧 8D 🧾 不合格品处置 🤝 供应商质量 📐 工程方法 🔋 新能源与智能网联 🖥️ 数字化与智造
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供应商 PPAP 认可 PPAP Approval
Supplier PPAP Approval
供应商就新零件或变更后零件提交 PPAP 包，由顾客（或其 SQE）审查并给出批准状态的正式动作。四种结论：批准（Approved）、临时批准（Interim Approval，限期与限量供货，须在到期前关闭遗留项）、拒收（Rejected，不得供货）、完全批准（针对已量产件的年度确认）。审查重心不是「材料齐不齐」而是「证据链对不对」：尺寸结果是否覆盖图纸全部标注（含未注公差）、材料性能报告是否来自认可实验室、初始过程能力是否按特殊特性逐项计算且样本量充分（Ppk ≥1.67）、MSA 是否先于能力研究完成、控制计划与 PFMEA 是否一一对应、PSW 上的零件号/版次/重量/材料是否与实物一致。常见退回原因：控制计划里的特殊特性与图纸不一致、PPAP 用的检具未做 MSA、Cpk 用 30 件算却只有 25 件数据、变更后未重新提交（版次升级仍用旧包）。
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供应商质量工程师 SQE
Supplier Quality Engineer
负责把主机厂的质量要求传递并落地到供应商端的岗位，是质量职能里唯一「向外延伸」的角色。典型职责：新供应商准入评估与潜在供应商审核、APQP 与 PPAP 推进及批准、量产阶段来料质量与供应商绩效管理、供应商质量问题（8D/SCAR）的发出与验证关闭、二方审核计划执行、变更（4M）审批、索赔与质量协议执行。与 IQC 的区别：IQC 在厂内判定来料合格与否，SQE 管的是「为什么不合格、供应商能不能不再犯」。与采购的区别：采购管商务与交付，SQE 管能力与风险，两者在供应商定点上有否决权之争，成熟组织用「质量一票否决 + 分级授权」明确边界。
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供应商质量保证 SQA
Supplier Quality Assurance
以确保外购件满足规定要求为目标的一整套预防性活动，重心在「事前约定」而非事后检验：质量协议与技术协议签订、特殊特性与验收标准确认、控制计划与检验文件对齐、量检具与检具方案确认、样件与 PPAP 批准、过程能力与产能验证、变更管控约定、追溯与批次标识要求。与 SQE 常被混用：SQA 是职能与体系（做什么），SQE 是执行岗位（谁来做）。小组织里两者由同一人承担，大组织里 SQA 归体系/中央质量，SQE 按品类或工厂分片驻扎。IATF 16949 条款 8.4（外部提供的过程、产品和服务的控制）是它的标准依据，其中 8.4.2.4 明确要求对供应商做二方审核、8.4.2.3 要求供应商具备汽车行业质量管理体系。
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二方审核 Second Party Audit
Second Party Audit
由顾客（或其委托方）对供应商实施的审核，区别于第三方认证审核（发证）与第一方内审（自查）。汽车行业最常见的三种形态：潜在供应商评审（定点前判断能力）、量产前过程审核（PPAP 前的现场确认）、年度/例行过程审核（监督与再评价）。审什么：VDA 6.3 的六个要素（项目管理、产品与过程开发策划、供应商管理、过程分析/生产、顾客关怀、服务/顾客满意）；德系顾客还会要求供应商对自身分供方做同样的穿透审核。判据与后果：VDA 6.3 按符合率打分并定级，A 级 ≥90%、B 级 80-89%、C 级 <80%，C 级通常意味着限期整改或取消新项目定点。IATF 16949 条款 8.4.2.4.1 要求组织制定供应商二方审核方案，且审核员不得审核自己所属的职能。
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供应商分级 Supplier Rating
Supplier Classification / Rating
按评价结果把供应商划分为若干等级并配套差异化管理策略的机制。常用维度：来料合格率与 PPM、SCAR 关闭及时率与复发率、交付准时率（OTD）、PPAP 一次通过率、二方审核得分、价格与响应。典型四档：A 战略（优选、可协同开发、放宽检验）、B 合格（正常管理）、C 观察（加严检验、限期改进、限制定点）、D 淘汰（停止新项目、退出）。关键设计：① 指标权重与数据来源必须固定且可追溯，否则分级变成人情分；② 分级必须挂钩可执行的后果（检验频次、定点比例、账期、索赔额度），只评级不挂钩等于没做；③ 与合格供应商清单（AVL）联动，D 级须能自动退出 AVL。
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潜在供应商评估 PSA
Potential Supplier Assessment
在定点（发包）之前对新供应商或新品类供应商实施的准入评估，目的是判断「有没有能力做」而不是「这次做得好不好」。评估内容：财务与经营稳定性、同类产品供货业绩与顾客评价、工艺与设备能力、检测与试验能力、质量体系认证有效性（IATF 16949 优先）、技术与项目管理能力、产能余量、场所与物流条件、合规（环保、劳动、材料法规）。形式：文件评审 + 现场评审 + 试制样件评价。结果通常量化为评分并给出「通过 / 有条件通过（限期整改）/ 不通过」，有条件通过会规定在 PPAP 前必须关闭的项。与二方审核的区别：PSA 是准入前的能力预判，二方审核是合作中的持续监督；PSA 不通过通常不进入合格供应商清单（AVL）。
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供应商质量绩效 SQPM
Supplier Quality Performance Monitoring
按固定周期（通常月度）对供应商质量表现做量化评价并公示、约谈、挂钩后果的管理机制。核心指标：来料批次合格率与 PPM（按件数与按批数两种口径，前者更敏感）、SCAR 数量与关闭及时率、重复问题发生率、造成停线的次数与时长、PPAP 一次通过率、二方审核得分、索赔金额。两个易踩的口径坑：① PPM 分母用「收货数」还是「使用数」—— 用收货数会让库存积压的供应商看起来更好；② 是否统计「供应商自检发现」的不良 —— 只统计顾客发现的不良会激励供应商隐瞒。成熟做法是双轨：结果指标（PPM、停线）+ 过程指标（SCAR 及时率、审核得分），单看结果指标会逼出数据粉饰。
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合格供应商清单 AVL
Approved Vendor List
经评估批准、允许向其采购的供应商名册，是采购下单与来料放行的唯一依据。应载明：供应商名称与代码、供货品类与料号范围、批准状态（试用/正式/限制/暂停/退出）、批准日期与有效期、体系认证与到期日、对应 PPAP 批准状态、特殊限制（如仅限非安全件、仅限某工厂）。必须与三件事联动才有约束力：ERP 采购下单校验（不在 AVL 无法开单）、来料系统放行校验、变更管理（4M 变更时自动降为「限制」状态待重新批准）。审核高频不符合项：AVL 存在但无评估记录、认证过期未更新、实际采购的供应商不在 AVL 上（尤其急件与备件）、AVL 与 PPAP 清单不一致（有 PPAP 但不在 AVL，或反之）。
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质量协议 QA
Quality Agreement
与供应商签订的、明确质量责任与判定规则的法律文件，是把质量要求从「口头要求」变成「可索赔条款」的关键。必备内容：适用标准与顾客特殊要求（CSR）清单、特殊特性与验收标准、PPAP 提交等级与批准条件、变更须事先书面批准（4M）、不合格品的挑选/返工/报废与费用承担、索赔与停线损失计算方式、追溯与记录保存年限（通常 15 年或按顾客要求）、二方审核权与进厂权、分供方变更报备义务、保密与知识产权。实操要点：技术协议（图纸、规范）与质量协议应成对签署，且随 CSR 更新而同步改版；索赔条款必须写明计算口径（如停线每小时金额、挑选工时单价），否则争议时无法执行。
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供应商早期介入 ESI
Early Supplier Involvement
在产品设计阶段就让关键供应商参与方案讨论的做法，目的是把制造可行性与成本约束前置，避免设计定型后才发现做不出来或成本超标。参与内容：DFM/DFA 评审、材料与工艺选型建议、模具与工装可行性、公差与特殊特性协商、试验与验证方案、成本结构（Should-cost）反馈。价值：设计阶段的变更成本最低（业界经验是设计阶段决定 70% 以上的最终成本），把问题留到 PPAP 阶段再改，代价是模具重开与进度延误。风险控制：ESI 会让供应商提前获知设计方案，须先签保密协议（NDA）与知识产权归属约定；同时注意不能因 ESI 而规避定点比价流程（合规风险）。APQP 第二版起就把「供应商参与」列为产品设计开发阶段的输入之一。
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供应商变更申请 SCR
Supplier Change Request
供应商在实施任何可能影响产品特性、过程或交付的变更之前，向顾客提交的书面申请。须申报的典型情形：生产地点迁移、设备更换或大修、模具转移或翻新、原材料/分供方变更、工艺参数或工序顺序变更、软件/固件版本变更、包装与标识变更、关键人员与检验方法变更。与 4M 变更的关系：SCR 是供应商侧发起的申报入口，4M（人机料法）是变更的分类维度，两者是同一件事的两个视角。流程要求：申报 → 顾客评估影响（是否需重新 PPAP、哪个提交等级、是否需试装/PTR）→ 批准后实施 → 首批加严与断点标识 → 关闭。IATF 16949 条款 8.5.6.1 要求对影响产品实现的更改做控制，供应商未经批准擅自变更（黑变更）是最严重的合规问题之一，通常直接触发降级与索赔。
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双源 Dual Source
Dual Sourcing
同一零件由两家供应商同时供货的策略，用于分散断供风险与保持议价能力。常见配比：70/30 或 80/20，主供保证规模与稳定，副供保持「随时可放量」的能力。关键前提：两家必须各自完成 PPAP 批准，不能「一家批准、一家搭车」；且副供不能只拿小批量订单导致其过程从未真正验证 —— 这是双源最常见的失效，平时 5% 的量看不出问题，主供断供后放量即暴露。管理要点：定期轮换份额或安排「放量演练」、两家使用独立的分供方与设备（共享同一上游等于没双源）、图纸与规范版本严格同步、两家零件尺寸差异需评估装配互换性（尤其配合公差累积）。
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转产 Resourcing
Resourcing / Re-sourcing
把一个已量产零件的供应从一个供应商（或一个工厂）转移到另一个的过程，属于变更管理中风险最高的一类。触发原因：原供应商质量长期不达标、成本压力、原厂关停或搬迁、地缘与关税、单一货源避险。标准动作：新供应商 PSA → PPAP 全套（不可沿用原供应商数据，包括 PFMEA 与过程能力，因为设备与工艺不同）→ 试装/PTR 验证装配与整车功能 → 断点管理与新旧件隔离（防止混装）→ 库存消化计划（旧件用尽与新件切换的时点必须精确到批次）→ 顾客批准与文件同步更新（控制计划、图纸版次、AVL）。最易出错的三处：新旧件混装（断点标识不清）、沿用旧 PFMEA 导致新工艺风险未识别、旧供应商库存件流入售后渠道。
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供应商准入 Supplier Onboarding
Supplier Onboarding
新供应商从接触到进入合格供应商清单（AVL）的全流程，通常包含：资质与合规审查（营业执照、体系证书、环保与安全合规、无重大违法记录）、潜在供应商评估（PSA）、保密与廉洁协议、质量与技术协议签署、样品试制与评价、PPAP（若直接供量产件）、系统建档（供应商代码、付款与税务信息、ERP 与 SRM 录入）。加速与例外：集团内已有合格记录的供应商可走「互认」简化流程，但须核验证书有效性与供货范围；紧急定点（如独家专利件）须走例外审批并限定用量与期限。合规红线：准入资料造假（伪造体系证书、隐瞒行政处罚）一旦发现应直接列入黑名单，这类供应商后续出质量问题的概率显著更高。
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供应商淘汰 Phase-out
Supplier Phase-out / Disengagement
终止与供应商合作并完成退出的过程，须在「质量/交付风险」与「断供风险」之间取得平衡，不能一刀切停单。标准步骤：判定依据成立（连续绩效不达标、重大质量事故、合规问题、破产）→ 制定过渡方案（转产计划、库存覆盖到新供应商量产、售后备件供应年限）→ 书面通知与整改机会（合同通常要求给定期限）→ 逐步减量而非立即归零 → 工装与图纸回收 → 关闭 PPAP 与 AVL 状态 → 记录归档（法规要求保留一定年限）。易被忽略的收尾：售后备件义务（整车停产后仍需供应 10-15 年，视市场而定）、供应商持有的顾客财产（工装、检具、样件）必须清点回收、未结索赔与质量保证金结算、技术资料与软件授权回收。
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