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术语词典

3 条汽车行业质量管理专业术语,覆盖体系与审核、五大核心工具、供应商质量、工程方法与可靠性、新能源与数字化智造

分类: 全部 📘 通用基础 📜 标准与法规 🏛️ 体系与审核 📊 FMEA 🔄 APQP 📋 PPAP 📈 SPC 🎯 MSA ⚙️ 5M1E 📝 ECN 🔧 8D 🧾 不合格品处置 🤝 供应商质量 📐 工程方法 🔋 新能源与智能网联 🖥️ 数字化与智造
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根本原因分析 RCA
Root Cause Analysis
根本原因分析,8D D4 阶段的核心活动,使用鱼骨图(Ishikawa)、5Why 等工具深入分析问题的真正原因,而非停留在表面症状。
8D
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供应商纠正措施要求 SCAR
Supplier Corrective Action Request
顾客向供应商发出的、要求对已发生问题做根本原因分析与永久纠正的正式文件,本质是把 8D 的输入外包给责任方。标准动作:发出时冻结批次或加严检验 → 供应商 24 小时内提交临时遏制(ICA)与围堵范围(含在途、在库、已发运)→ 5-10 个工作日内交根本原因 + 永久措施(PCA)→ 顾客验证有效性(通常连续 3 批或 30 天无复发)→ 关闭。关闭率与平均关闭天数是供应商绩效的核心指标,也是二方审核必查的证据链。常见失败:供应商把「员工疏忽」「来料不良」当根因(这是现象不是原因)、只改现场不改进防错、断点与首末件标识不全导致混料、关闭后无横向展开(把同一失效模式在其他产线/型号上排查一遍)。
供应商质量
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纠正措施 CA
Corrective Action
为消除已发现不合格的原因、防止再发生而采取的措施。与「纠正」是两件事:纠正是处置已发生的不合格(挑出、返工、报废),纠正措施是消除根因。只做纠正不做措施,等于同样的问题下次还会来。标准链条:遏制(保护顾客)→ 根本原因分析(发生原因 + 流出原因,两条必须分开)→ 措施制定(优先防错,其次自动化检测,最后才是「加强培训、加强巡检」)→ 实施 → 有效性验证(数据证明,不是「已培训」)→ 标准化(更新 PFMEA、控制计划、作业指导书)→ 横向展开。最常见的三种假措施:「加强员工培训」(未改变任何可犯错的机制)、「加强检验」(把成本转嫁给检验,未消除原因)、「已通知供应商整改」(把责任转移,未验证)。审核员通常用一条判据识破:这个措施能不能拦住「换一个人来做」的同样错误。
体系与审核
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