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术语词典

76 条汽车行业质量管理专业术语,覆盖体系与审核、五大核心工具、供应商质量、工程方法与可靠性、新能源与数字化智造

分类: 全部 📘 通用基础 📜 标准与法规 🏛️ 体系与审核 📊 FMEA 🔄 APQP 📋 PPAP 📈 SPC 🎯 MSA ⚙️ 5M1E 📝 ECN 🔧 8D 🧾 不合格品处置 🤝 供应商质量 📐 工程方法 🔋 新能源与智能网联 🖥️ 数字化与智造
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AP AP
Action Priority
行动优先级,AIAG-VDA FMEA 新标准中替代 RPN 的新风险排序方法。基于 S×O×D 三维组合查表确定 H(高优先级)/M(中优先级)/L(低优先级),比 RPN 更科学地分配改进资源。
FMEA
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APQP APQP
Advanced Product Quality Planning
先期产品质量策划,结构化的产品开发风险预防方法。2024-03-01 发布的第三版取代 2008 年第二版,五阶段框架不变(计划与确定项目 → 产品设计与开发 → 过程设计与开发 → 产品与过程确认 → 反馈评定与纠正措施),但有六项实质变化:①控制计划拆分为独立手册;②新增采购章节与采购清单;③新增变更管理章节,影响配合/形状/功能的变更须全程走变更流程直至 PPAP 批准;④新增门控管理与阶段交付物检查清单;⑤新增风险评估缓解计划(RAMP)与 APQP 项目矩阵;⑥新增零件追溯性要求。GM、Stellantis 自 2024-09-01 起,Ford 自 2024-12-31 起要求按新版执行。
APQP
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再现性 AV
Appraiser Variation / Reproducibility
不同评价人使用同一测量设备测量同一零件的同一特性时,测量结果的一致性。反映不同操作人员之间的变异。
MSA
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外观批准报告 AAR
Appearance Approval Report
PPAP 的 18 项提交要素之一,仅适用于有外观要求的产品(可见面饰件、皮纹件、镀铬件、车灯配光面、内饰面料等)。供应商须提交颜色、纹理、光泽度、图案等外观特性数据与实物样板,由顾客造型/色彩部门(而非仅 SQE)与批准的色板(master sample)比对确认。评估通常在规定光源箱内进行(如 D65 标准光源),并规定观察角度与距离;颜色常用色差仪测 ΔE 值,纹理与光泽度依顾客规范判定。关键规则:AAR 未获批准前不得批量供货;色板与外观规范通常随车型生命周期有效,一旦材料牌号、供应商、模具、涂层工艺变更(属 4M 变更),须重新提交 AAR。与 PSW 的关系:AAR 批准是 PSW 签署的前置条件之一。
PPAP
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合格供应商清单 AVL
Approved Vendor List
经评估批准、允许向其采购的供应商名册,是采购下单与来料放行的唯一依据。应载明:供应商名称与代码、供货品类与料号范围、批准状态(试用/正式/限制/暂停/退出)、批准日期与有效期、体系认证与到期日、对应 PPAP 批准状态、特殊限制(如仅限非安全件、仅限某工厂)。必须与三件事联动才有约束力:ERP 采购下单校验(不在 AVL 无法开单)、来料系统放行校验、变更管理(4M 变更时自动降为「限制」状态待重新批准)。审核高频不符合项:AVL 存在但无评估记录、认证过期未更新、实际采购的供应商不在 AVL 上(尤其急件与备件)、AVL 与 PPAP 清单不一致(有 PPAP 但不在 AVL,或反之)。
供应商质量
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PPAP PPAP
Production Part Approval Process
生产件批准程序,供应商向客户提交文件证据,证明其生产过程有能力持续稳定地生产符合规格的产品。PPAP 包含 18 个提交要素,分为 5 个提交等级。
PPAP
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PPAP 等级 PPAP Level
PPAP Submission Level
客户要求的 PPAP 提交级别,共 5 级。Level 1(仅提交保证书)、Level 2(保证书+有限数据)、Level 3(保证书+完整数据,最常见)、Level 4(客户指定)、Level 5(在供应商现场评审完整数据)。
PPAP
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Kappa 统计量 Kappa
Cohen's Kappa
评估计数型测量系统一致性的统计指标,衡量不同评价人或同一评价人多次判断的一致性程度(排除随机一致)。Kappa > 0.75 表示良好一致性。
MSA
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供应商 PPAP 认可 PPAP Approval
Supplier PPAP Approval
供应商就新零件或变更后零件提交 PPAP 包,由顾客(或其 SQE)审查并给出批准状态的正式动作。四种结论:批准(Approved)、临时批准(Interim Approval,限期与限量供货,须在到期前关闭遗留项)、拒收(Rejected,不得供货)、完全批准(针对已量产件的年度确认)。审查重心不是「材料齐不齐」而是「证据链对不对」:尺寸结果是否覆盖图纸全部标注(含未注公差)、材料性能报告是否来自认可实验室、初始过程能力是否按特殊特性逐项计算且样本量充分(Ppk ≥1.67)、MSA 是否先于能力研究完成、控制计划与 PFMEA 是否一一对应、PSW 上的零件号/版次/重量/材料是否与实物一致。常见退回原因:控制计划里的特殊特性与图纸不一致、PPAP 用的检具未做 MSA、Cpk 用 30 件算却只有 25 件数据、变更后未重新提交(版次升级仍用旧包)。
供应商质量
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MSA MSA
Measurement Systems Analysis
测量系统分析,量化测量系统变异占过程变异或公差的比例,判断测量数据是否足以支撑质量决策。传统五性:偏倚、重复性、再现性、线性、稳定性。AIAG MSA 第四版(2010)仍是当前正式版本;AIAG 与 VDA 的 MSA 合并项目(PG MSA/VDA 5)目前状态为 inactive,尚无发布排期,因此不存在「MSA 第五版」,引用需谨慎。已推进的方向是引入测量不确定度量化(GM、Ford、Honda 自 2025 年起在 CSR 中提出要求)与计数型量具的四种分析法(小样法、有效性、Bowker 检验、Kappa 检验)。计量型 GR&R 常用判据:≤10% 接受,10–30% 视情况接受,>30% 不可接受。
MSA
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SPC SPC
Statistical Process Control
统计过程控制,用统计方法区分普通原因与特殊原因变异、监控并改进过程稳定性的方法体系。AIAG 与 VDA 联合发布的《AIAG & VDA SPC 手册》2026-02 推出黄皮书草案、2026-07-01 正式发售第一版,取代沿用 20 余年的 AIAG SPC 第二版(2005)与 VDA 第 4 卷中的 SPC 要求,并全面对齐 ISO 22514、ISO 7870、ISO 3534、ISO 11462。核心变化:把 SPC 从孤立绘图工具重构为与 APQP、PFMEA、控制计划、MSA、PPAP 联动的闭环治理体系(控制环);引入 ISO 22514-2 时间依赖分布模型处理趋势与磨损;非正态数据改用分位数法、取消强制正态转换;强制要求配套失控行动计划(OCAP);统一采用 8 条 Nelson 判异规则;强制条款由旧版 51 条增至 133 条。
SPC
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供应商质量工程师 SQE
Supplier Quality Engineer
负责把主机厂的质量要求传递并落地到供应商端的岗位,是质量职能里唯一「向外延伸」的角色。典型职责:新供应商准入评估与潜在供应商审核、APQP 与 PPAP 推进及批准、量产阶段来料质量与供应商绩效管理、供应商质量问题(8D/SCAR)的发出与验证关闭、二方审核计划执行、变更(4M)审批、索赔与质量协议执行。与 IQC 的区别:IQC 在厂内判定来料合格与否,SQE 管的是「为什么不合格、供应商能不能不再犯」。与采购的区别:采购管商务与交付,SQE 管能力与风险,两者在供应商定点上有否决权之争,成熟组织用「质量一票否决 + 分级授权」明确边界。
供应商质量
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Gate Review Gate
Gate Review / Phase Gate
阶段门评审,APQP 各阶段结束时进行的正式评审会议。评审该阶段的完成状态和交付物,决定是否批准进入下一阶段。
APQP
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供应商质量保证 SQA
Supplier Quality Assurance
以确保外购件满足规定要求为目标的一整套预防性活动,重心在「事前约定」而非事后检验:质量协议与技术协议签订、特殊特性与验收标准确认、控制计划与检验文件对齐、量检具与检具方案确认、样件与 PPAP 批准、过程能力与产能验证、变更管控约定、追溯与批次标识要求。与 SQE 常被混用:SQA 是职能与体系(做什么),SQE 是执行岗位(谁来做)。小组织里两者由同一人承担,大组织里 SQA 归体系/中央质量,SQE 按品类或工厂分片驻扎。IATF 16949 条款 8.4(外部提供的过程、产品和服务的控制)是它的标准依据,其中 8.4.2.4 明确要求对供应商做二方审核、8.4.2.3 要求供应商具备汽车行业质量管理体系。
供应商质量
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质量管理系统 eQMS
Electronic Quality Management System
管理质量体系日常事务的软件平台(注意与「质量管理体系 QMS」区分:前者是系统软件,后者是管理体系)。典型模块:文档与版本控制、培训与能力矩阵、不合格品与偏差、CAPA 与 8D、审核管理(内审/二方/三方)、供应商质量(SCAR、AVL、绩效)、校准与设备台账、变更管理、投诉与召回、管理评审数据汇总。核心价值不是「无纸化」,而是「强制流程与可追溯」:文件改版自动作废旧版、CAPA 超期自动升级、审核发现必须闭环才能关闭、所有操作留操作人与时间戳 —— 这些在纸质体系里依赖人的自觉,在系统里是硬约束。选型与实施要点:优先与 MES/ERP 打通(不合格品、供应商、物料要共用主数据);工作流必须能表达「谁能批、什么条件下必须驳回」;审计追踪(audit trail)不可篡改是合规底线;避免「把 Excel 搬进系统」——只做表单录入而无流程约束,收益接近于零。
数字化与智造
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顾客特殊要求 CSR
Customer Specific Requirements
各主机厂在 IATF 16949 之外额外提出的质量管理体系要求,以顾客文件形式发布,是 IATF 认证审核的必查内容。IATF 16949 本身不规定具体执行口径,实际做法由 CSR 决定——同一份体系文件面对不同主机厂时,往往需按各自 CSR 做差异化管理。典型内容涉及 APQP/PPAP 提交等级、特殊特性标识、变更通知时限、二方审核、供应商记分卡与升级机制、软件与网络安全要求。2026 年多家 OEM 集中更新,如雷诺集团 Version 5.0(2026-04 生效)要求所有项目采用 RGPQP、以 PSW package 取代传统 PPAP 提交、未核准变更视为「信任中断」并触发 CMS 机制。
标准与法规
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AIAG AIAG
Automotive Industry Action Group
美国汽车工业行动集团,制定了汽车行业通用的五大核心工具手册(APQP、FMEA、PPAP、SPC、MSA),是全球汽车供应链广泛采用的参考标准。
通用基础
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DFM/DFA DFM/DFA
Design for Manufacturing / Design for Assembly
面向制造/装配的设计,在 APQP 第二阶段进行。确保产品设计在实际制造和装配过程中可行、高效。
APQP
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二方审核 Second Party Audit
Second Party Audit
由顾客(或其委托方)对供应商实施的审核,区别于第三方认证审核(发证)与第一方内审(自查)。汽车行业最常见的三种形态:潜在供应商评审(定点前判断能力)、量产前过程审核(PPAP 前的现场确认)、年度/例行过程审核(监督与再评价)。审什么:VDA 6.3 的六个要素(项目管理、产品与过程开发策划、供应商管理、过程分析/生产、顾客关怀、服务/顾客满意);德系顾客还会要求供应商对自身分供方做同样的穿透审核。判据与后果:VDA 6.3 按符合率打分并定级,A 级 ≥90%、B 级 80-89%、C 级 <80%,C 级通常意味着限期整改或取消新项目定点。IATF 16949 条款 8.4.2.4.1 要求组织制定供应商二方审核方案,且审核员不得审核自己所属的职能。
供应商质量
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零件提交保证书 PSW
Part Submission Warrant
PPAP 的核心文件,供应商签署的正式声明,确认所有 PPAP 要求已满足且产品符合客户规范。
PPAP
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Cp Cp
Process Capability Index
过程能力指数(潜在能力),衡量过程固有变异宽度与规格范围的比值:Cp = (USL−LSL) / 6σ,σ 取组内变异(R̄/d₂ 或 s̄/c₄)。只反映变异宽度,不含中心偏移。使用前提是过程已通过控制图验证统计受控——新版 AIAG & VDA SPC 手册明确:过程存在特殊原因变异时禁止计算和提交 Cp/Cpk,只能提交 Pp/Ppk。常用判定:关键特性 Cp ≥ 1.33,安全/法规特性 ≥ 1.67。
SPC
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PPK/CPK Ppk/Cpk
Process Performance Index / Process Capability Index
过程能力与过程性能指数,两者公式形式相同,区别在 sigma 的取法与是否要求过程受控。Cpk 衡量短期过程能力,sigma 取组内变异(R̄/d₂ 或 s̄/c₄),前提是过程已通过控制图验证统计受控;Ppk 衡量长期过程性能,sigma 取整体变异(含组间漂移与中心偏移),用于过程尚未证实受控时的评估。判据:PPAP 的初始过程研究看 Ppk ≥ 1.67,量产稳定后看 Cpk ≥ 1.33;安全/法规特性要求更高(≥ 1.67),客户特殊要求(CSR)可能再提高。反过来用(拿 Cpk 判初始样件、拿 Ppk 判稳定量产)是审核里的常见不符合项。
APQP
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尺寸结果 DSR
Dimensional Results
PPAP 的第 3 项要素,提供产品关键尺寸的测量结果,验证产品尺寸符合设计规格。
PPAP
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软件物料清单 SBOM
Software Bill of Materials
逐层列出产品所含软件组件、版本号、许可证与依赖关系(含开源与第三方组件)的清单,作用相当于软件版的 BOM。与硬件 BOM 的关键差异在于软件可远程更新、版本迭代快,因此 SBOM 必须能回答「某个 CVE 漏洞影响哪些车型、哪些软件版本、哪些 ECU」。驱动来源:UN R155 网络安全法规与 ISO/SAE 21434 要求供应链具备漏洞管理与可追溯能力;欧盟《网络弹性法案》(CRA)与美国相关立法推动 SBOM 强制化。落地要点:SBOM 随每次发版更新并与 OTA 备案的软件版本一致、纳入供应商准入与变更管理、支撑漏洞响应时限(行业内常见 24 小时初判、按风险分级修复)。与 PPAP 的关系:软件件同样需要提交版本与配置信息,SBOM 正成为软件类零件的必备提交物。
新能源与智能网联
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过程方法 Process Approach
Process Approach
把组织视作相互关联的过程网络来管理,而非按部门职能切块管理的方法。核心要求:每个过程都有明确的输入、输出、责任人、所需资源、衡量指标与风险;过程之间的接口被识别并管理;整体绩效通过过程绩效的汇总来判断。与职能方法的差别:职能方法回答「这个部门做了什么」,过程方法回答「这个过程的输出是否满足了下一个使用者的要求」。审核落地:审核员通常沿一条业务流走(如从订单到交付),跨部门追踪同一过程在不同部门的接口,从而发现「部门都合格、流程却不通」的问题 —— 这是过程审核比条款审核更有价值的原因。ISO 9001:2015 与 IATF 16949:2016 均把过程方法列为核心原则。
体系与审核
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Cpk Cpk
Process Capability Index (centered)
修正过程能力指数,同时考虑变异与中心偏移:Cpk = min[(USL−μ)/3σ, (μ−LSL)/3σ],σ 取组内变异。与 Cp 一样仅在过程统计受控时有效,失控状态下计算 Cpk 属审核不符合项,应改用 Ppk。汽车行业通用要求 Cpk ≥ 1.33,安全法规特性 ≥ 1.67,客户特殊要求(CSR)可能更高。新版手册中 Cpk 与 Ppk 公式已统一为同一形式,区别只在 σ 的取法(组内 vs 整体)与过程是否受控。
SPC
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五大核心工具 Core Tools
Five Core Quality Tools
汽车行业质量管理的基础工具组合,传统指 APQP、FMEA、PPAP、SPC、MSA 五项,由 AIAG 在 QS-9000 时代确立。2024-03 控制计划从 APQP 中独立成册后,业界常说「五大工具变成六本书」——即上述五项加上独立的《控制计划》手册,但「五大核心工具」这一称谓仍沿用以指代同一套方法论体系。
通用基础
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材料/性能测试结果 MPTR
Material / Performance Test Results
PPAP 的第 4/5 项要素,提供材料化学成分和力学性能的测试结果,以及功能/耐久性测试结果。
PPAP
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试生产 PP
Pilot Production / Trial Run
APQP 第四阶段的关键活动,使用量产工装、设备、人员进行的试运行,验证生产过程是否稳定且能持续产出合格产品。
APQP
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供应商分级 Supplier Rating
Supplier Classification / Rating
按评价结果把供应商划分为若干等级并配套差异化管理策略的机制。常用维度:来料合格率与 PPM、SCAR 关闭及时率与复发率、交付准时率(OTD)、PPAP 一次通过率、二方审核得分、价格与响应。典型四档:A 战略(优选、可协同开发、放宽检验)、B 合格(正常管理)、C 观察(加严检验、限期改进、限制定点)、D 淘汰(停止新项目、退出)。关键设计:① 指标权重与数据来源必须固定且可追溯,否则分级变成人情分;② 分级必须挂钩可执行的后果(检验频次、定点比例、账期、索赔额度),只评级不挂钩等于没做;③ 与合格供应商清单(AVL)联动,D 级须能自动退出 AVL。
供应商质量
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高级驾驶辅助系统 ADAS
Advanced Driver Assistance Systems
通过摄像头、毫米波雷达、超声波雷达、激光雷达等传感器感知环境,提供预警或横纵向控制的驾驶辅助系统,典型功能包括 AEB 自动紧急制动、ACC 自适应巡航、LKA 车道保持、LDW 车道偏离预警、BSD 盲区监测、APA 自动泊车。分级依据 GB/T 40429-2021《汽车驾驶自动化分级》为 0-5 级:0 应急辅助、1 部分驾驶辅助、2 组合驾驶辅助、3 有条件自动驾驶、4 高度自动驾驶、5 完全自动驾驶。当前量产乘用车主流为 2 级(组合驾驶辅助),即系统持续执行横纵向控制但驾驶员仍须全程监控。合规红线:2025-02 两部门通知及配套《技术指南》明确,企业在组合驾驶辅助系统或功能的命名与营销宣传中,不得使用暗示消费者该系统可作为自动驾驶系统使用、或具备实际并不具备功能的用语,须真实全面地说明驾驶自动化等级、系统能力与系统边界,防止驾驶员滥用;相关技术参数已纳入产品准入与生产一致性管理。质量视角:ADAS 属安全相关功能,须按 ISO 26262(功能安全)与 ISO 21448(预期功能安全 SOTIF)开发,下线 EOL 须完成传感器标定与功能验证。
新能源与智能网联
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控制计划 CP
Control Plan
描述生产过程控制方法的文件,逐工序列出控制特性、规格要求、测量方法、样本容量与频次、控制方法及反应计划。2024-03 起从 APQP 手册中独立出来,作为《控制计划》第一版单独发布(此前长期依附于 APQP 第二版)。新版强化五点:明确与 APQP 的关联、强调控制计划是随过程/风险/顾客要求变化的活文件、引入安全启动(Safe Launch)阶段要求、补充高度自动化制造的应用示例、增加用软件编制与管理控制计划的指南,并更新全套表单。按阶段分为原型、试生产、量产三类。
通用基础
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潜在供应商评估 PSA
Potential Supplier Assessment
在定点(发包)之前对新供应商或新品类供应商实施的准入评估,目的是判断「有没有能力做」而不是「这次做得好不好」。评估内容:财务与经营稳定性、同类产品供货业绩与顾客评价、工艺与设备能力、检测与试验能力、质量体系认证有效性(IATF 16949 优先)、技术与项目管理能力、产能余量、场所与物流条件、合规(环保、劳动、材料法规)。形式:文件评审 + 现场评审 + 试制样件评价。结果通常量化为评分并给出「通过 / 有条件通过(限期整改)/ 不通过」,有条件通过会规定在 PPAP 前必须关闭的项。与二方审核的区别:PSA 是准入前的能力预判,二方审核是合作中的持续监督;PSA 不通过通常不进入合格供应商清单(AVL)。
供应商质量
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门控管理 Gated Management
Gated Management
APQP 第三版(2024)新增章节,为阶段转换定义结构化的门径评审机制:每个门须核对交付物检查清单、明确评审参与方与决策权限、留存评审记录,未达标不得进入下一阶段。针对的正是历史上最常见的问题——上一阶段交付物未完成就仓促推进。门控评审同时覆盖本组织的 APQP 活动与分供方的 APQP 进展,并与项目里程碑对齐。
APQP
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国际材料数据系统 IMDS
International Material Data System
由多家主机厂联合开发的在线材料数据申报系统(最初由奥迪、宝马、戴姆勒-克莱斯勒、福特、通用、保时捷、大众、沃尔沃等发起),供应商须逐件申报材料的成分、重量占比与禁限用物质信息,用于满足欧盟报废车辆指令 2000/53/EC 对铅、汞、镉、六价铬及四种增塑剂的限制要求,并支撑整车回收率计算。在 PPAP 中通常要求提交 IMDS 提交编号(IMDS ID),与 PSW 一并递交,未完成材料申报往往直接卡住 PPAP 批准。中国对应系统为 CAMDS(中国汽车材料数据系统),国内主机厂普遍要求双系统申报或按顾客要求择一;国内禁限用物质要求参见 GB/T 30512《汽车禁用物质要求》。常见不符合:材料申报缺层级(未细化到下级分供方)、重量与实际不符、申报版本未随材料变更同步更新。
PPAP
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报废 Scrap
Scrap
对不合格产品采取措施,使其不能用于原定用途的处置方式(ISO 9000 定义),实际操作包括破坏、切割、退炼与合规处置。报废的核心不是「扔掉」,而是「证明它不可能再回来」:必须有报废单、有数量核对、有破坏性处理记录(尤其涉及安全件与法规件),并在 ERP/库存上同步扣减。最常见的两个漏洞:一是只做账面报废、实物留在现场,几周后「消失」;二是报废件被个人带走流入汽配市场 —— 涉及安全特性的零件(气囊、安全带、转向节、电池托盘结构件)一旦流出,风险是召回路级别的。从成本角度,报废是最贵的处置(材料 + 已投入工时全部损失),所以评审时容易被「能不能返修一下」的冲动带偏;正确做法是先算返修后的风险与客户批准成本,再决定,而不是先否定报废。
不合格品处置
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零件追溯性 Part Traceability
Part Traceability
APQP 第三版新增内容,要求在策划阶段就明确零件的追溯层级与标识方式,确保从原材料批次、生产批次、工装模具到整车装配的全链路可回溯。新版特别强调与安全法规特性(如安全件、召回范围界定)的关联,以及软件版本与硬件配置的关联追溯。是 IATF 16949 产品安全条款在项目策划阶段的落地要求。
APQP
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AIAG-VDA FMEA AIAG-VDA FMEA
AIAG-VDA FMEA Handbook
2019 年发布的统一 FMEA 标准,融合了美系(AIAG)和德系(VDA)FMEA 方法。核心变化:七步法结构、AP 替代 RPN、结构分析/功能分析/失效分析三步法。
FMEA
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供应商质量绩效 SQPM
Supplier Quality Performance Monitoring
按固定周期(通常月度)对供应商质量表现做量化评价并公示、约谈、挂钩后果的管理机制。核心指标:来料批次合格率与 PPM(按件数与按批数两种口径,前者更敏感)、SCAR 数量与关闭及时率、重复问题发生率、造成停线的次数与时长、PPAP 一次通过率、二方审核得分、索赔金额。两个易踩的口径坑:① PPM 分母用「收货数」还是「使用数」—— 用收货数会让库存积压的供应商看起来更好;② 是否统计「供应商自检发现」的不良 —— 只统计顾客发现的不良会激励供应商隐瞒。成熟做法是双轨:结果指标(PPM、停线)+ 过程指标(SCAR 及时率、审核得分),单看结果指标会逼出数据粉饰。
供应商质量
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汽车软件过程能力评定 ASPICE
Automotive Software Process Improvement and Capability dEtermination
评估汽车嵌入式软件开发过程成熟度的行业模型,由 VDA QMC 维护。能力等级 0–5 级:0 不完整、1 已执行、2 已管理、3 已建立、4 可预测、5 优化中,主机厂常对供应商提出 CL2 或 CL3 要求。涵盖系统工程(SYS)、软件工程(SWE)、支持过程(SUP)与管理过程(MAN)等过程域。IATF 2026 年已明确要求涉及软件的企业把 ASPICE 与 ISO/SAE 21434 纳入质量管理体系。
标准与法规
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逃逸点 Escape Point
Escape Point
不合格品本应被拦截却流出到下一工序或顾客处的那个环节。一个不良品到达顾客手里,必然发生了两次失效:制造原因(为什么会产生)与探测原因(为什么没拦住),逃逸点分析专门追第二次。NCR 里的「流出原因」栏就是逃逸点的书面形式,它与「产生原因」必须分开写 —— 只改产生原因的后果很具体:这批不产生了,但同类问题下次照样流到客户。逃逸原因只有三类,措施完全不同:① 没检 —— 检验规范里根本没有这一项(措施:补项目);② 检了没检出 —— 方法/量具/时间/照度不足(措施:改方法、做 MSA、加照明);③ 检出了没处置 —— 判定后被放行或被改判(措施:改授权与系统卡控)。把三类混成一句「检验不到位」,等于放弃了唯一能定位到具体动作的线索。
不合格品处置
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风险评估缓解计划 RAMP
Risk Assessment Mitigation Plan
APQP 第三版新增章节。要求在项目策划阶段系统识别可能影响按期交付的风险(技术、资源、供应链、产能、法规等),对每项风险量化评估并预先制定缓解措施、责任人与触发条件,形成可跟踪的风险登记册。区别于 FMEA:FMEA 管产品与过程的技术失效风险,RAMP 管项目执行风险。
APQP
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设计验证计划与报告 DVP&R
Design Verification Plan & Report
APQP 的核心交付物之一,回答一个问题:凭什么说这个设计满足要求。计划部分(DVP)列出每项特性对应哪项验证、用什么方法、接受准则是什么、样本多少;报告部分(DVR)填写实测结果、判定与关联问题单。它不记录努力(开了几次评审、加了多少班),只记录可复核的证据。PPAP 提交时客户看的就是这条证据链是否闭合 —— 有验证项却没有判定,或判定了却没有数据,等于没验证。时间线上它跨两个阶段:DVP 在第二阶段随设计开发形成,DVR 在第四阶段随产品与过程确认关闭。事后补写的计划往往会按结果定制准则,这是审核重点核查的情形之一。
APQP
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组织知识 Organizational Knowledge
Organizational Knowledge
ISO 9001:2015 条款 7.1.6 引入的要求:组织须确定运行过程所需的知识,保持并在必要时获取。包括显性知识(图纸、规范、程序、数据库、专利、失效案例库)与隐性知识(老师傅的判断经验、调试诀窍、客户偏好)。为什么在汽车行业格外重要:一个关键工艺工程师离职可能带走整条产线的调试能力,而 IATF 又要求过程能力持续稳定。落地手段:经验教训库(Lessons Learned,APQP 明确要求把以往项目的教训纳入新项目输入)、失效模式库、专家地图、师徒制与岗位轮换、作业要点标准化(把隐性判断写成可执行的判定准则)、离职交接清单。审核关注:知识是否真的在被使用(新项目启动时是否查阅了历史教训),而不是只有一份「知识清单」。
体系与审核
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效应量与样本量 Effect Size / Sample Size
Effect Size and Sample Size Determination
效应量是「差异有多大」的标准化度量(如 Cohen d、均值差、比例差、η²),与样本量共同决定检验能否检出差异。样本量的估算公式本质上是「效应量、α、检出力」三者的函数。工程上的经验取值(供参考,不可硬套):过程能力研究用 30 件只能粗略估计 Cpk,若要求 Cpk 置信区间足够窄通常需 100 件以上;GR&R 通常要求 10 件 × 3 人 × 3 次;计数型抽样按 AQL 与批量的抽样表确定;DOE 的试验次数由设计分辨率与自由度决定。最常犯的错:先用现有样本(如 20 件)做完试验,发现不显著,再问「要多少件才够」—— 这是事后追认,正确做法是试验前算。IATF/顾客要求中的具体口径:初始过程能力研究(PPAP 阶段)通常要求 Ppk ≥1.67 且样本量足够(常见 100 件或连续 25 组子组);量产阶段 Cpk ≥1.33(特殊特性常要求 ≥1.67)。样本量不足时的能力指数只能作参考,不能作为放行依据。
工程方法
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质量协议 QA
Quality Agreement
与供应商签订的、明确质量责任与判定规则的法律文件,是把质量要求从「口头要求」变成「可索赔条款」的关键。必备内容:适用标准与顾客特殊要求(CSR)清单、特殊特性与验收标准、PPAP 提交等级与批准条件、变更须事先书面批准(4M)、不合格品的挑选/返工/报废与费用承担、索赔与停线损失计算方式、追溯与记录保存年限(通常 15 年或按顾客要求)、二方审核权与进厂权、分供方变更报备义务、保密与知识产权。实操要点:技术协议(图纸、规范)与质量协议应成对签署,且随 CSR 更新而同步改版;索赔条款必须写明计算口径(如停线每小时金额、挑选工时单价),否则争议时无法执行。
供应商质量
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Nelson 规则 Nelson Rules
Nelson Rules
Lloyd S. Nelson 于 1984 年在 Western Electric 规则基础上扩展的 8 条控制图判异准则,2026 版 AIAG & VDA SPC 手册统一采用为全球判异标准,任一触发即判定过程失控并须启动 OCAP:①1 点超出 3σ 控制限;②连续 9 点在中心线同侧;③连续 6 点单调递增或递减;④连续 14 点上下交替;⑤连续 3 点中 2 点超出同侧 2σ;⑥连续 5 点中 4 点超出同侧 1σ;⑦连续 15 点落在中心线 ±1σ 内;⑧连续 8 点落在 ±1σ 之外。规则 1 探测大幅偏移,2/5/6 探测均值偏移,3 探测趋势(如刀具磨损),4 探测系统性交替,7/8 探测变异异常减小或增大。
SPC
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供应商早期介入 ESI
Early Supplier Involvement
在产品设计阶段就让关键供应商参与方案讨论的做法,目的是把制造可行性与成本约束前置,避免设计定型后才发现做不出来或成本超标。参与内容:DFM/DFA 评审、材料与工艺选型建议、模具与工装可行性、公差与特殊特性协商、试验与验证方案、成本结构(Should-cost)反馈。价值:设计阶段的变更成本最低(业界经验是设计阶段决定 70% 以上的最终成本),把问题留到 PPAP 阶段再改,代价是模具重开与进度延误。风险控制:ESI 会让供应商提前获知设计方案,须先签保密协议(NDA)与知识产权归属约定;同时注意不能因 ESI 而规避定点比价流程(合规风险)。APQP 第二版起就把「供应商参与」列为产品设计开发阶段的输入之一。
供应商质量
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失控行动计划 OCAP
Out of Control Action Plan
为每张控制图配套的书面响应程序,规定触发判异规则时由谁、在多长时间内、按什么步骤处置。2026 版 AIAG & VDA SPC 手册将其列为强制要求,核心原则是「发现不稳定而无反应措施,比不监控更糟」。一份合格 OCAP 应包含调整矩阵(操作员可自行执行的动作)、责任人、升级路径(超时未解决向上升级)、过程日志(记录每次调整)、培训与能力验证记录。整改完成后须同步更新 PFMEA、控制计划与工艺参数,形成闭环。
SPC
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FMEA 七步法 7-Step
AIAG-VDA FMEA 7-Step Approach
AIAG-VDA 新 FMEA 标准的七个分析步骤:1.策划准备→2.结构分析→3.功能分析→4.失效分析→5.风险评估→6.优化改进→7.结果文件化。
FMEA
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