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术语词典

17 条汽车行业质量管理专业术语，覆盖体系与审核、五大核心工具、供应商质量、工程方法与可靠性、新能源与数字化智造

分类： 全部 📘 通用基础 📜 标准与法规 🏛️ 体系与审核 📊 FMEA 🔄 APQP 📋 PPAP 📈 SPC 🎯 MSA ⚙️ 5M1E 📝 ECN 🔧 8D 🧾 不合格品处置 🤝 供应商质量 📐 工程方法 🔋 新能源与智能网联 🖥️ 数字化与智造
快速跳转： M S G A 五 挑 供 逃 量 关 测 限 产 三
MSA MSA
Measurement Systems Analysis
测量系统分析，量化测量系统变异占过程变异或公差的比例，判断测量数据是否足以支撑质量决策。传统五性：偏倚、重复性、再现性、线性、稳定性。AIAG MSA 第四版（2010）仍是当前正式版本；AIAG 与 VDA 的 MSA 合并项目（PG MSA/VDA 5）目前状态为 inactive，尚无发布排期，因此不存在「MSA 第五版」，引用需谨慎。已推进的方向是引入测量不确定度量化（GM、Ford、Honda 自 2025 年起在 CSR 中提出要求）与计数型量具的四种分析法（小样法、有效性、Bowker 检验、Kappa 检验）。计量型 GR&R 常用判据：≤10% 接受，10–30% 视情况接受，>30% 不可接受。
MSA
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SPC SPC
Statistical Process Control
统计过程控制，用统计方法区分普通原因与特殊原因变异、监控并改进过程稳定性的方法体系。AIAG 与 VDA 联合发布的《AIAG & VDA SPC 手册》2026-02 推出黄皮书草案、2026-07-01 正式发售第一版，取代沿用 20 余年的 AIAG SPC 第二版（2005）与 VDA 第 4 卷中的 SPC 要求，并全面对齐 ISO 22514、ISO 7870、ISO 3534、ISO 11462。核心变化：把 SPC 从孤立绘图工具重构为与 APQP、PFMEA、控制计划、MSA、PPAP 联动的闭环治理体系（控制环）；引入 ISO 22514-2 时间依赖分布模型处理趋势与磨损；非正态数据改用分位数法、取消强制正态转换；强制要求配套失控行动计划（OCAP）；统一采用 8 条 Nelson 判异规则；强制条款由旧版 51 条增至 133 条。
SPC
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GR&R GR&R
Gauge Repeatability and Reproducibility
量具重复性和再现性研究，MSA 的核心方法。重复性(EV)：同一人用同一量具多次测量的变异。再现性(AV)：不同人用同一量具测量的变异。GR&R = √(EV²+AV²)。
MSA
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AIAG AIAG
Automotive Industry Action Group
美国汽车工业行动集团，制定了汽车行业通用的五大核心工具手册（APQP、FMEA、PPAP、SPC、MSA），是全球汽车供应链广泛采用的参考标准。
通用基础
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五大核心工具 Core Tools
Five Core Quality Tools
汽车行业质量管理的基础工具组合，传统指 APQP、FMEA、PPAP、SPC、MSA 五项，由 AIAG 在 QS-9000 时代确立。2024-03 控制计划从 APQP 中独立成册后，业界常说「五大工具变成六本书」——即上述五项加上独立的《控制计划》手册，但「五大核心工具」这一称谓仍沿用以指代同一套方法论体系。
通用基础
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挑选 Sorting
Sorting / Screening
对一批产品逐件（或按加严方案）检验，把不合格品分离出来的处置方式。它不修复任何东西，只是把混在其中的不良挑出来 —— 因此它是最贵的处置之一（全检人工 + 良品也被检验动作消耗），也是最容易「挑不干净」的处置。挑选方案必须写清四件事：判据（挑什么缺陷、用什么量具/样照）、覆盖率（100% 还是加严抽样）、执行人与其资格、挑出后的良品如何标识（否则二次混料）。挑选的有效性依赖探测能力：如果缺陷本身难以检出（微漏、内部气孔），挑选只是把「已知有问题的批次」变成「不知道还有没有问题」—— 这类情形必须先做 MSA 或有损抽检确认检出率，再谈挑选。成本视角：挑选费用通常应向责任方（供应商或内部责任工序）归集，否则挑选会变成一种「反正能挑出来」的默认习惯。
不合格品处置
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供应商开发 SD
Supplier Development
顾客主动投入资源提升现有供应商能力（而非更换供应商）的系统性活动，适用于「关键件、单一货源、切换成本过高」的情形。常见手段：驻厂辅导、联合改善项目（精益/六西格玛）、体系与工具培训（FMEA/SPC/MSA/8D）、帮建过程控制与防错、协助导入检测设备、共享标杆产线经验、组织供应商之间的横向观摩。与二方审核的关系：审核发现问题 → 判「能力不足」时，开发投入比反复审核更有效；只有判「意愿不足」才走淘汰。效果衡量：供应商 PPM 与 SCAR 复发率、过程能力 Cpk 提升、二方审核得分提升、交付准时率提升。IATF 16949 条款 8.4.2.3 要求组织推动供应商建立并改进质量管理体系，本条即其落地形式之一。
供应商质量
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逃逸点 Escape Point
Escape Point
不合格品本应被拦截却流出到下一工序或顾客处的那个环节。一个不良品到达顾客手里，必然发生了两次失效：制造原因（为什么会产生）与探测原因（为什么没拦住），逃逸点分析专门追第二次。NCR 里的「流出原因」栏就是逃逸点的书面形式，它与「产生原因」必须分开写 —— 只改产生原因的后果很具体：这批不产生了，但同类问题下次照样流到客户。逃逸原因只有三类，措施完全不同：① 没检 —— 检验规范里根本没有这一项（措施：补项目）；② 检了没检出 —— 方法/量具/时间/照度不足（措施：改方法、做 MSA、加照明）；③ 检出了没处置 —— 判定后被放行或被改判（措施：改授权与系统卡控）。把三类混成一句「检验不到位」，等于放弃了唯一能定位到具体动作的线索。
不合格品处置
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量具 Gage
Gage / Gauge
用于测量产品或过程特性的工具或设备。MSA 中评估量具的重复性和再现性(GR&R)，以确保测量数据的可靠性。
MSA
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供应商 PPAP 认可 PPAP Approval
Supplier PPAP Approval
供应商就新零件或变更后零件提交 PPAP 包，由顾客（或其 SQE）审查并给出批准状态的正式动作。四种结论：批准（Approved）、临时批准（Interim Approval，限期与限量供货，须在到期前关闭遗留项）、拒收（Rejected，不得供货）、完全批准（针对已量产件的年度确认）。审查重心不是「材料齐不齐」而是「证据链对不对」：尺寸结果是否覆盖图纸全部标注（含未注公差）、材料性能报告是否来自认可实验室、初始过程能力是否按特殊特性逐项计算且样本量充分（Ppk ≥1.67）、MSA 是否先于能力研究完成、控制计划与 PFMEA 是否一一对应、PSW 上的零件号/版次/重量/材料是否与实物一致。常见退回原因：控制计划里的特殊特性与图纸不一致、PPAP 用的检具未做 MSA、Cpk 用 30 件算却只有 25 件数据、变更后未重新提交（版次升级仍用旧包）。
供应商质量
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关键质量特性 CTQ
Critical to Quality
从顾客需求（VOC，Voice of Customer）转化而来的、可量化并可测量的关键产品特性 —— 顾客说的「关门声音要厚实」，CTQ 可能是「关门力 20-28 N、关门声压级 ≤ 68 dB(A)、无金属撞击异响」。CTQ 是六西格玛（DMAIC 的 Measure 阶段）与 QFD 的核心输出。与特殊特性的关系：CTQ 是「从顾客需求推导出来的完整清单」，特殊特性（SC/CC、KPC）是其中被顾客或法规强制标识、必须在控制计划中单独控制的那部分。因此 CTQ 通常远多于特殊特性。质量要求：每个 CTQ 必须有明确的测量方法、量具、样本量与判定标准 —— 无法测量的「特性」不能叫 CTQ。这一步没做好，后续的 MSA、能力研究、控制计划都会悬空。落地：QFD 把 VOC 逐级展开为技术要求（质量屋），再从中筛选出 CTQ；CTQ 向下传递到图纸特性、过程参数、控制计划与检验规范。
工程方法
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测量不确定度 MU
Measurement Uncertainty
表征测量结果分散性、可合理赋予被测量值的区间参数，用扩展不确定度 U = k·u_c 表达（通常 k = 2，约 95% 置信）。AIAG 与 VDA 的 MSA 合并工作核心方向，就是把评价口径从单纯 GR&R 扩展到不确定度量化，GM、Ford、Honda 自 2025 年起已在 CSR 中提出要求。与 GR&R 的区别：GR&R 只量化重复性与再现性，不确定度还涵盖校准溯源、分辨力、环境、被测对象定义等全部误差来源。ISO 22514-7 是测量系统能力的国际标准。
MSA
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量具台账 Gauge Ledger
Gauge / Measuring Equipment Ledger
登记全部用于判定产品是否合格的测量设备的清单：编号、名称、量程与分辨力、被测特性及其等级（CC/SC/一般）、校准周期与到期日、%GRR、状态（合格/限用/停用/报废）。它回答的不是「我有哪些量具」，而是「这些量具产出的数据凭什么可信」。两项判定必须同时成立：校准在有效期内（准不准）与 %GRR 满足被测特性要求（够不够精）。台账也是 MSA 的输入：编号决定 GR&R 抽谁，特性等级决定判据用 10% 还是 30%。反过来 MSA 结果回写台账，形成闭环。判据是「是否用于判定」，所以自制检具与工装上的检测销同样必须登记。
MSA
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限用 Restricted Use
Restricted Use
量具状态之一：校准在有效期内、但测量能力只满足部分用途，最常见的原因是 %GRR 落在 10–30%。此时可用于一般特性或趋势监控，不得用于 CC/SC 判定。限用不是「差一点的合格」，而是「有明确边界的可用」，所以必须写清三件事：能用于哪一档特性、为什么限（%GRR 偏高 / 量程偏窄 / 分辨力不足）、什么条件可解除（改进后重做 MSA 达标）。三样缺一样，限用就会退化成事实上的合格 —— 因为现场只会看有没有贴合格标。台账与量具本体都要标出适用范围。
MSA
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产品和过程批准 VDA 2 / PPF
VDA 2 Product and Process Approval (Produkt- und Prozess-Freigabe)
德系（大众、宝马、奔驰、博世等）用于批准新零件与过程变更的框架，功能与 AIAG 的 PPAP 对应但不等同。核心差异：① 强调「过程」批准而非仅「产品」批准 —— 要求提交过程能力、过程审核结果与量产条件确认；② 有明确的「再批准」（Requalification）触发条件，变更、停产重启、转移产地都必须重新批准；③ 文件结构按 VDA 2 的模块组织，与 PPAP 的 18 项清单不完全一致。共同点：都要求设计记录、变更文件、FMEA、控制计划、MSA、尺寸与材料结果、初始过程能力、样件与标准样件、检查辅具、顾客特殊要求。实务提示：同时供德系与美系的主机厂供应商，通常要维护两套提交包（PPAP 与 PPF），但底层证据可以是同一批数据 —— 关键是别把 PPAP 的 PSW 直接当 PPF 交，两者的批准页与责任声明不同。
体系与审核
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测量过程能力 VDA 5
VDA 5 Measurement Process Capability
VDA 第 5 卷《测量过程能力》，德系用于评价测量系统是否适合检验任务的方法体系。与 AIAG MSA 的思路不同：VDA 5 以「测量不确定度」为核心，把测量系统的变异与公差带、以及误判风险（把合格判为不合格 / 把不合格判为合格）联系起来，给出可接受性判据。关键指标：Cg / Cgk（测量过程能力指数，要求 Cg ≥1.33、Cgk ≥1.33 用于验收新量具）、%GRR 与不确定度贡献率 U/（相对公差）。VDA 5 强调「测量不确定度必须相对于公差来评价」，公差越小对量具要求越高，因此同一量具用于不同公差的两个特性，合格判定可能不同。与 MSA 的关系：MSA（AIAG）偏重 GR&R 与重复性再现性，VDA 5 偏重不确定度预算与误判风险；德系顾客通常要求按 VDA 5 做，美系按 MSA 第四版做。两者结论方向一致但方法细节不同，不能互相替代提交。
体系与审核
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三坐标测量机 CMM
Coordinate Measuring Machine
通过探针在三个坐标方向上逐点接触（或光学非接触）工件表面，由软件拟合出几何要素并计算尺寸与形位误差的精密测量设备，是 GD&T 特性的主要测量手段，精度通常在微米级。使用要点：① 测点策略 —— 圆至少 3-4 点、圆柱需多层截面、平面需覆盖整个面（点数不足会拟合出错误结果）；② 基准建立必须与图纸基准体系一致（先建坐标系再测，而不是随便找个面建）；③ 温度补偿（20±2℃ 标准温度，工件与设备需等温）；④ 探针校准与测球半径补偿；⑤ 程序须经 MSA 验证（同一工件重复测量与不同操作员测量的变异）。常见问题：PPAP 的尺寸结果用 CMM 测但程序未验证、基准与图纸不符、薄壁件夹持变形（夹紧力导致测得的尺寸偏小）、把「测出来合格」当作「功能合格」（尺寸合格但装配干涉，因为公差叠加未考虑）。替代与补充：大批量生产常用专用检具（更快但只能判定通止），CMM 更多用于首件、抽检、争议仲裁与模具修正。
工程方法
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