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术语词典

42 条汽车行业质量管理专业术语，覆盖体系与审核、五大核心工具、供应商质量、工程方法与可靠性、新能源与数字化智造

分类： 全部 📘 通用基础 📜 标准与法规 🏛️ 体系与审核 📊 FMEA 🔄 APQP 📋 PPAP 📈 SPC 🎯 MSA ⚙️ 5M1E 📝 ECN 🔧 8D 🧾 不合格品处置 🤝 供应商质量 📐 工程方法 🔋 新能源与智能网联 🖥️ 数字化与智造
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PPAP PPAP
Production Part Approval Process
生产件批准程序，供应商向客户提交文件证据，证明其生产过程有能力持续稳定地生产符合规格的产品。PPAP 包含 18 个提交要素，分为 5 个提交等级。
PPAP
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PPAP 等级 PPAP Level
PPAP Submission Level
客户要求的 PPAP 提交级别，共 5 级。Level 1（仅提交保证书）、Level 2（保证书+有限数据）、Level 3（保证书+完整数据，最常见）、Level 4（客户指定）、Level 5（在供应商现场评审完整数据）。
PPAP
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供应商 PPAP 认可 PPAP Approval
Supplier PPAP Approval
供应商就新零件或变更后零件提交 PPAP 包，由顾客（或其 SQE）审查并给出批准状态的正式动作。四种结论：批准（Approved）、临时批准（Interim Approval，限期与限量供货，须在到期前关闭遗留项）、拒收（Rejected，不得供货）、完全批准（针对已量产件的年度确认）。审查重心不是「材料齐不齐」而是「证据链对不对」：尺寸结果是否覆盖图纸全部标注（含未注公差）、材料性能报告是否来自认可实验室、初始过程能力是否按特殊特性逐项计算且样本量充分（Ppk ≥1.67）、MSA 是否先于能力研究完成、控制计划与 PFMEA 是否一一对应、PSW 上的零件号/版次/重量/材料是否与实物一致。常见退回原因：控制计划里的特殊特性与图纸不一致、PPAP 用的检具未做 MSA、Cpk 用 30 件算却只有 25 件数据、变更后未重新提交（版次升级仍用旧包）。
供应商质量
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APQP APQP
Advanced Product Quality Planning
先期产品质量策划，结构化的产品开发风险预防方法。2024-03-01 发布的第三版取代 2008 年第二版，五阶段框架不变（计划与确定项目 → 产品设计与开发 → 过程设计与开发 → 产品与过程确认 → 反馈评定与纠正措施），但有六项实质变化：①控制计划拆分为独立手册；②新增采购章节与采购清单；③新增变更管理章节，影响配合/形状/功能的变更须全程走变更流程直至 PPAP 批准；④新增门控管理与阶段交付物检查清单；⑤新增风险评估缓解计划（RAMP）与 APQP 项目矩阵；⑥新增零件追溯性要求。GM、Stellantis 自 2024-09-01 起，Ford 自 2024-12-31 起要求按新版执行。
APQP
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SPC SPC
Statistical Process Control
统计过程控制，用统计方法区分普通原因与特殊原因变异、监控并改进过程稳定性的方法体系。AIAG 与 VDA 联合发布的《AIAG & VDA SPC 手册》2026-02 推出黄皮书草案、2026-07-01 正式发售第一版，取代沿用 20 余年的 AIAG SPC 第二版（2005）与 VDA 第 4 卷中的 SPC 要求，并全面对齐 ISO 22514、ISO 7870、ISO 3534、ISO 11462。核心变化：把 SPC 从孤立绘图工具重构为与 APQP、PFMEA、控制计划、MSA、PPAP 联动的闭环治理体系（控制环）；引入 ISO 22514-2 时间依赖分布模型处理趋势与磨损；非正态数据改用分位数法、取消强制正态转换；强制要求配套失控行动计划（OCAP）；统一采用 8 条 Nelson 判异规则；强制条款由旧版 51 条增至 133 条。
SPC
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供应商质量工程师 SQE
Supplier Quality Engineer
负责把主机厂的质量要求传递并落地到供应商端的岗位，是质量职能里唯一「向外延伸」的角色。典型职责：新供应商准入评估与潜在供应商审核、APQP 与 PPAP 推进及批准、量产阶段来料质量与供应商绩效管理、供应商质量问题（8D/SCAR）的发出与验证关闭、二方审核计划执行、变更（4M）审批、索赔与质量协议执行。与 IQC 的区别：IQC 在厂内判定来料合格与否，SQE 管的是「为什么不合格、供应商能不能不再犯」。与采购的区别：采购管商务与交付，SQE 管能力与风险，两者在供应商定点上有否决权之争，成熟组织用「质量一票否决 + 分级授权」明确边界。
供应商质量
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供应商质量保证 SQA
Supplier Quality Assurance
以确保外购件满足规定要求为目标的一整套预防性活动，重心在「事前约定」而非事后检验：质量协议与技术协议签订、特殊特性与验收标准确认、控制计划与检验文件对齐、量检具与检具方案确认、样件与 PPAP 批准、过程能力与产能验证、变更管控约定、追溯与批次标识要求。与 SQE 常被混用：SQA 是职能与体系（做什么），SQE 是执行岗位（谁来做）。小组织里两者由同一人承担，大组织里 SQA 归体系/中央质量，SQE 按品类或工厂分片驻扎。IATF 16949 条款 8.4（外部提供的过程、产品和服务的控制）是它的标准依据，其中 8.4.2.4 明确要求对供应商做二方审核、8.4.2.3 要求供应商具备汽车行业质量管理体系。
供应商质量
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顾客特殊要求 CSR
Customer Specific Requirements
各主机厂在 IATF 16949 之外额外提出的质量管理体系要求，以顾客文件形式发布，是 IATF 认证审核的必查内容。IATF 16949 本身不规定具体执行口径，实际做法由 CSR 决定——同一份体系文件面对不同主机厂时，往往需按各自 CSR 做差异化管理。典型内容涉及 APQP/PPAP 提交等级、特殊特性标识、变更通知时限、二方审核、供应商记分卡与升级机制、软件与网络安全要求。2026 年多家 OEM 集中更新，如雷诺集团 Version 5.0（2026-04 生效）要求所有项目采用 RGPQP、以 PSW package 取代传统 PPAP 提交、未核准变更视为「信任中断」并触发 CMS 机制。
标准与法规
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AIAG AIAG
Automotive Industry Action Group
美国汽车工业行动集团，制定了汽车行业通用的五大核心工具手册（APQP、FMEA、PPAP、SPC、MSA），是全球汽车供应链广泛采用的参考标准。
通用基础
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二方审核 Second Party Audit
Second Party Audit
由顾客（或其委托方）对供应商实施的审核，区别于第三方认证审核（发证）与第一方内审（自查）。汽车行业最常见的三种形态：潜在供应商评审（定点前判断能力）、量产前过程审核（PPAP 前的现场确认）、年度/例行过程审核（监督与再评价）。审什么：VDA 6.3 的六个要素（项目管理、产品与过程开发策划、供应商管理、过程分析/生产、顾客关怀、服务/顾客满意）；德系顾客还会要求供应商对自身分供方做同样的穿透审核。判据与后果：VDA 6.3 按符合率打分并定级，A 级 ≥90%、B 级 80-89%、C 级 <80%，C 级通常意味着限期整改或取消新项目定点。IATF 16949 条款 8.4.2.4.1 要求组织制定供应商二方审核方案，且审核员不得审核自己所属的职能。
供应商质量
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零件提交保证书 PSW
Part Submission Warrant
PPAP 的核心文件，供应商签署的正式声明，确认所有 PPAP 要求已满足且产品符合客户规范。
PPAP
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PPK/CPK Ppk/Cpk
Process Performance Index / Process Capability Index
过程能力与过程性能指数，两者公式形式相同，区别在 sigma 的取法与是否要求过程受控。Cpk 衡量短期过程能力，sigma 取组内变异（R̄/d₂ 或 s̄/c₄），前提是过程已通过控制图验证统计受控；Ppk 衡量长期过程性能，sigma 取整体变异（含组间漂移与中心偏移），用于过程尚未证实受控时的评估。判据：PPAP 的初始过程研究看 Ppk ≥ 1.67，量产稳定后看 Cpk ≥ 1.33；安全/法规特性要求更高（≥ 1.67），客户特殊要求（CSR）可能再提高。反过来用（拿 Cpk 判初始样件、拿 Ppk 判稳定量产）是审核里的常见不符合项。
APQP
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尺寸结果 DSR
Dimensional Results
PPAP 的第 3 项要素，提供产品关键尺寸的测量结果，验证产品尺寸符合设计规格。
PPAP
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软件物料清单 SBOM
Software Bill of Materials
逐层列出产品所含软件组件、版本号、许可证与依赖关系（含开源与第三方组件）的清单，作用相当于软件版的 BOM。与硬件 BOM 的关键差异在于软件可远程更新、版本迭代快，因此 SBOM 必须能回答「某个 CVE 漏洞影响哪些车型、哪些软件版本、哪些 ECU」。驱动来源：UN R155 网络安全法规与 ISO/SAE 21434 要求供应链具备漏洞管理与可追溯能力；欧盟《网络弹性法案》（CRA）与美国相关立法推动 SBOM 强制化。落地要点：SBOM 随每次发版更新并与 OTA 备案的软件版本一致、纳入供应商准入与变更管理、支撑漏洞响应时限（行业内常见 24 小时初判、按风险分级修复）。与 PPAP 的关系：软件件同样需要提交版本与配置信息，SBOM 正成为软件类零件的必备提交物。
新能源与智能网联
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五大核心工具 Core Tools
Five Core Quality Tools
汽车行业质量管理的基础工具组合，传统指 APQP、FMEA、PPAP、SPC、MSA 五项，由 AIAG 在 QS-9000 时代确立。2024-03 控制计划从 APQP 中独立成册后，业界常说「五大工具变成六本书」——即上述五项加上独立的《控制计划》手册，但「五大核心工具」这一称谓仍沿用以指代同一套方法论体系。
通用基础
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材料/性能测试结果 MPTR
Material / Performance Test Results
PPAP 的第 4/5 项要素，提供材料化学成分和力学性能的测试结果，以及功能/耐久性测试结果。
PPAP
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供应商分级 Supplier Rating
Supplier Classification / Rating
按评价结果把供应商划分为若干等级并配套差异化管理策略的机制。常用维度：来料合格率与 PPM、SCAR 关闭及时率与复发率、交付准时率（OTD）、PPAP 一次通过率、二方审核得分、价格与响应。典型四档：A 战略（优选、可协同开发、放宽检验）、B 合格（正常管理）、C 观察（加严检验、限期改进、限制定点）、D 淘汰（停止新项目、退出）。关键设计：① 指标权重与数据来源必须固定且可追溯，否则分级变成人情分；② 分级必须挂钩可执行的后果（检验频次、定点比例、账期、索赔额度），只评级不挂钩等于没做；③ 与合格供应商清单（AVL）联动，D 级须能自动退出 AVL。
供应商质量
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外观批准报告 AAR
Appearance Approval Report
PPAP 的 18 项提交要素之一，仅适用于有外观要求的产品（可见面饰件、皮纹件、镀铬件、车灯配光面、内饰面料等）。供应商须提交颜色、纹理、光泽度、图案等外观特性数据与实物样板，由顾客造型/色彩部门（而非仅 SQE）与批准的色板（master sample）比对确认。评估通常在规定光源箱内进行（如 D65 标准光源），并规定观察角度与距离；颜色常用色差仪测 ΔE 值，纹理与光泽度依顾客规范判定。关键规则：AAR 未获批准前不得批量供货；色板与外观规范通常随车型生命周期有效，一旦材料牌号、供应商、模具、涂层工艺变更（属 4M 变更），须重新提交 AAR。与 PSW 的关系：AAR 批准是 PSW 签署的前置条件之一。
PPAP
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潜在供应商评估 PSA
Potential Supplier Assessment
在定点（发包）之前对新供应商或新品类供应商实施的准入评估，目的是判断「有没有能力做」而不是「这次做得好不好」。评估内容：财务与经营稳定性、同类产品供货业绩与顾客评价、工艺与设备能力、检测与试验能力、质量体系认证有效性（IATF 16949 优先）、技术与项目管理能力、产能余量、场所与物流条件、合规（环保、劳动、材料法规）。形式：文件评审 + 现场评审 + 试制样件评价。结果通常量化为评分并给出「通过 / 有条件通过（限期整改）/ 不通过」，有条件通过会规定在 PPAP 前必须关闭的项。与二方审核的区别：PSA 是准入前的能力预判，二方审核是合作中的持续监督；PSA 不通过通常不进入合格供应商清单（AVL）。
供应商质量
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国际材料数据系统 IMDS
International Material Data System
由多家主机厂联合开发的在线材料数据申报系统（最初由奥迪、宝马、戴姆勒-克莱斯勒、福特、通用、保时捷、大众、沃尔沃等发起），供应商须逐件申报材料的成分、重量占比与禁限用物质信息，用于满足欧盟报废车辆指令 2000/53/EC 对铅、汞、镉、六价铬及四种增塑剂的限制要求，并支撑整车回收率计算。在 PPAP 中通常要求提交 IMDS 提交编号（IMDS ID），与 PSW 一并递交，未完成材料申报往往直接卡住 PPAP 批准。中国对应系统为 CAMDS（中国汽车材料数据系统），国内主机厂普遍要求双系统申报或按顾客要求择一；国内禁限用物质要求参见 GB/T 30512《汽车禁用物质要求》。常见不符合：材料申报缺层级（未细化到下级分供方）、重量与实际不符、申报版本未随材料变更同步更新。
PPAP
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供应商质量绩效 SQPM
Supplier Quality Performance Monitoring
按固定周期（通常月度）对供应商质量表现做量化评价并公示、约谈、挂钩后果的管理机制。核心指标：来料批次合格率与 PPM（按件数与按批数两种口径，前者更敏感）、SCAR 数量与关闭及时率、重复问题发生率、造成停线的次数与时长、PPAP 一次通过率、二方审核得分、索赔金额。两个易踩的口径坑：① PPM 分母用「收货数」还是「使用数」—— 用收货数会让库存积压的供应商看起来更好；② 是否统计「供应商自检发现」的不良 —— 只统计顾客发现的不良会激励供应商隐瞒。成熟做法是双轨：结果指标（PPM、停线）+ 过程指标（SCAR 及时率、审核得分），单看结果指标会逼出数据粉饰。
供应商质量
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设计验证计划与报告 DVP&R
Design Verification Plan & Report
APQP 的核心交付物之一，回答一个问题：凭什么说这个设计满足要求。计划部分（DVP）列出每项特性对应哪项验证、用什么方法、接受准则是什么、样本多少；报告部分（DVR）填写实测结果、判定与关联问题单。它不记录努力（开了几次评审、加了多少班），只记录可复核的证据。PPAP 提交时客户看的就是这条证据链是否闭合 —— 有验证项却没有判定，或判定了却没有数据，等于没验证。时间线上它跨两个阶段：DVP 在第二阶段随设计开发形成，DVR 在第四阶段随产品与过程确认关闭。事后补写的计划往往会按结果定制准则，这是审核重点核查的情形之一。
APQP
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合格供应商清单 AVL
Approved Vendor List
经评估批准、允许向其采购的供应商名册，是采购下单与来料放行的唯一依据。应载明：供应商名称与代码、供货品类与料号范围、批准状态（试用/正式/限制/暂停/退出）、批准日期与有效期、体系认证与到期日、对应 PPAP 批准状态、特殊限制（如仅限非安全件、仅限某工厂）。必须与三件事联动才有约束力：ERP 采购下单校验（不在 AVL 无法开单）、来料系统放行校验、变更管理（4M 变更时自动降为「限制」状态待重新批准）。审核高频不符合项：AVL 存在但无评估记录、认证过期未更新、实际采购的供应商不在 AVL 上（尤其急件与备件）、AVL 与 PPAP 清单不一致（有 PPAP 但不在 AVL，或反之）。
供应商质量
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效应量与样本量 Effect Size / Sample Size
Effect Size and Sample Size Determination
效应量是「差异有多大」的标准化度量（如 Cohen d、均值差、比例差、η²），与样本量共同决定检验能否检出差异。样本量的估算公式本质上是「效应量、α、检出力」三者的函数。工程上的经验取值（供参考，不可硬套）：过程能力研究用 30 件只能粗略估计 Cpk，若要求 Cpk 置信区间足够窄通常需 100 件以上；GR&R 通常要求 10 件 × 3 人 × 3 次；计数型抽样按 AQL 与批量的抽样表确定；DOE 的试验次数由设计分辨率与自由度决定。最常犯的错：先用现有样本（如 20 件）做完试验，发现不显著，再问「要多少件才够」—— 这是事后追认，正确做法是试验前算。IATF/顾客要求中的具体口径：初始过程能力研究（PPAP 阶段）通常要求 Ppk ≥1.67 且样本量足够（常见 100 件或连续 25 组子组）；量产阶段 Cpk ≥1.33（特殊特性常要求 ≥1.67）。样本量不足时的能力指数只能作参考，不能作为放行依据。
工程方法
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质量协议 QA
Quality Agreement
与供应商签订的、明确质量责任与判定规则的法律文件，是把质量要求从「口头要求」变成「可索赔条款」的关键。必备内容：适用标准与顾客特殊要求（CSR）清单、特殊特性与验收标准、PPAP 提交等级与批准条件、变更须事先书面批准（4M）、不合格品的挑选/返工/报废与费用承担、索赔与停线损失计算方式、追溯与记录保存年限（通常 15 年或按顾客要求）、二方审核权与进厂权、分供方变更报备义务、保密与知识产权。实操要点：技术协议（图纸、规范）与质量协议应成对签署，且随 CSR 更新而同步改版；索赔条款必须写明计算口径（如停线每小时金额、挑选工时单价），否则争议时无法执行。
供应商质量
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供应商早期介入 ESI
Early Supplier Involvement
在产品设计阶段就让关键供应商参与方案讨论的做法，目的是把制造可行性与成本约束前置，避免设计定型后才发现做不出来或成本超标。参与内容：DFM/DFA 评审、材料与工艺选型建议、模具与工装可行性、公差与特殊特性协商、试验与验证方案、成本结构（Should-cost）反馈。价值：设计阶段的变更成本最低（业界经验是设计阶段决定 70% 以上的最终成本），把问题留到 PPAP 阶段再改，代价是模具重开与进度延误。风险控制：ESI 会让供应商提前获知设计方案，须先签保密协议（NDA）与知识产权归属约定；同时注意不能因 ESI 而规避定点比价流程（合规风险）。APQP 第二版起就把「供应商参与」列为产品设计开发阶段的输入之一。
供应商质量
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供应商变更申请 SCR
Supplier Change Request
供应商在实施任何可能影响产品特性、过程或交付的变更之前，向顾客提交的书面申请。须申报的典型情形：生产地点迁移、设备更换或大修、模具转移或翻新、原材料/分供方变更、工艺参数或工序顺序变更、软件/固件版本变更、包装与标识变更、关键人员与检验方法变更。与 4M 变更的关系：SCR 是供应商侧发起的申报入口，4M（人机料法）是变更的分类维度，两者是同一件事的两个视角。流程要求：申报 → 顾客评估影响（是否需重新 PPAP、哪个提交等级、是否需试装/PTR）→ 批准后实施 → 首批加严与断点标识 → 关闭。IATF 16949 条款 8.5.6.1 要求对影响产品实现的更改做控制，供应商未经批准擅自变更（黑变更）是最严重的合规问题之一，通常直接触发降级与索赔。
供应商质量
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双源 Dual Source
Dual Sourcing
同一零件由两家供应商同时供货的策略，用于分散断供风险与保持议价能力。常见配比：70/30 或 80/20，主供保证规模与稳定，副供保持「随时可放量」的能力。关键前提：两家必须各自完成 PPAP 批准，不能「一家批准、一家搭车」；且副供不能只拿小批量订单导致其过程从未真正验证 —— 这是双源最常见的失效，平时 5% 的量看不出问题，主供断供后放量即暴露。管理要点：定期轮换份额或安排「放量演练」、两家使用独立的分供方与设备（共享同一上游等于没双源）、图纸与规范版本严格同步、两家零件尺寸差异需评估装配互换性（尤其配合公差累积）。
供应商质量
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转产 Resourcing
Resourcing / Re-sourcing
把一个已量产零件的供应从一个供应商（或一个工厂）转移到另一个的过程，属于变更管理中风险最高的一类。触发原因：原供应商质量长期不达标、成本压力、原厂关停或搬迁、地缘与关税、单一货源避险。标准动作：新供应商 PSA → PPAP 全套（不可沿用原供应商数据，包括 PFMEA 与过程能力，因为设备与工艺不同）→ 试装/PTR 验证装配与整车功能 → 断点管理与新旧件隔离（防止混装）→ 库存消化计划（旧件用尽与新件切换的时点必须精确到批次）→ 顾客批准与文件同步更新（控制计划、图纸版次、AVL）。最易出错的三处：新旧件混装（断点标识不清）、沿用旧 PFMEA 导致新工艺风险未识别、旧供应商库存件流入售后渠道。
供应商质量
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供应商准入 Supplier Onboarding
Supplier Onboarding
新供应商从接触到进入合格供应商清单（AVL）的全流程，通常包含：资质与合规审查（营业执照、体系证书、环保与安全合规、无重大违法记录）、潜在供应商评估（PSA）、保密与廉洁协议、质量与技术协议签署、样品试制与评价、PPAP（若直接供量产件）、系统建档（供应商代码、付款与税务信息、ERP 与 SRM 录入）。加速与例外：集团内已有合格记录的供应商可走「互认」简化流程，但须核验证书有效性与供货范围；紧急定点（如独家专利件）须走例外审批并限定用量与期限。合规红线：准入资料造假（伪造体系证书、隐瞒行政处罚）一旦发现应直接列入黑名单，这类供应商后续出质量问题的概率显著更高。
供应商质量
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供应商淘汰 Phase-out
Supplier Phase-out / Disengagement
终止与供应商合作并完成退出的过程，须在「质量/交付风险」与「断供风险」之间取得平衡，不能一刀切停单。标准步骤：判定依据成立（连续绩效不达标、重大质量事故、合规问题、破产）→ 制定过渡方案（转产计划、库存覆盖到新供应商量产、售后备件供应年限）→ 书面通知与整改机会（合同通常要求给定期限）→ 逐步减量而非立即归零 → 工装与图纸回收 → 关闭 PPAP 与 AVL 状态 → 记录归档（法规要求保留一定年限）。易被忽略的收尾：售后备件义务（整车停产后仍需供应 10-15 年，视市场而定）、供应商持有的顾客财产（工装、检具、样件）必须清点回收、未结索赔与质量保证金结算、技术资料与软件授权回收。
供应商质量
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挂单 Issue Linkage
Issue Linkage
DVP&R 中把判定为「不通过」的验证项关联到具体问题单（NCR 或 8D 单号）的动作。它是「我知道不合格，而且我在管」的唯一书面证据。判定不通过却空着问题单，在 PPAP 审核里通常被直接打回：客户无法判断这个风险是被识别并承担的，还是被无视了。完整的做法是三件事一起做：挂单、在 PSW（符合性声明）中说明该项的关闭方式（已关闭 / 带条件关闭 / 未关闭并说明影响）、以及在下次 DVP&R 修订时更新判定。挂单后不跟踪关闭，等于把问题单当成了免责声明。
APQP
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工业 CT Industrial CT
Industrial Computed Tomography
用 X 射线从多角度穿透样品并重建三维内部结构影像的无损检测方法（原理同医用 CT，但能量更高、分辨力更强）。可无损观察内部的裂纹、气孔、夹杂、装配错位、虚焊、以及电芯的极片对齐度与析锂情况。在新能源与汽车中的应用：电芯内部极片对齐与褶皱、焊接内部气孔与熔深、铸件与压铸件的内部缩孔、连接器与线束的端子压接质量、以及失效分析时定位失效点（不必拆解破坏证据）。优劣势：优势是三维、无损、可定量（气孔率、孔隙尺寸分布）；劣势是设备昂贵、检测节拍慢（分钟级）、对大尺寸高密度件（如整包）穿透能力有限、且需要专业人员判图。因此主要用于研发验证、首件确认、失效分析与抽检，而非 100% 全检。质量体系中的定位：作为「验证与仲裁」手段（当破坏性试验与外观检验都无法定论时），以及在 PPAP 阶段用于证明内部质量（如焊点熔深与气孔率满足要求）。判图标准必须书面化（多大尺寸的气孔在什么位置算不合格），否则不同人判出不同结论。
数字化与智造
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几何尺寸与公差 GD&T
Geometric Dimensioning and Tolerancing
用符号在图纸上表达零件几何要素的形状、方向、位置与跳动允许偏差的国际通用语言，标准依据 ASME Y14.5（美系）与 ISO 1101（国际/欧系）。核心价值是把「功能要求」直接翻译成「可测量且与装配功能对应的公差」，而传统正负公差无法表达「孔的位置相对于基准的偏移」这类要求。14 个几何特征符号分五类：形状（直线度、平面度、圆度、圆柱度）、轮廓（线轮廓度、面轮廓度）、方向（平行度、垂直度、倾斜度）、位置（位置度、同轴度/同心度、对称度）、跳动（圆跳动、全跳动）。三个基本概念：① 基准（Datum）—— 测量的参照，须按功能（装配面、定位孔）而非「加工方便」选定；② 公差带（Tolerance Zone）—— 符号规定的是公差带的形状（圆柱、两平行面、两同心圆），与正负公差的长方体带不同；③ 最大/最小实体要求（MMC/LMC）—— 用 Ⓜ/Ⓛ 修饰，允许在尺寸偏离实体极限时获得补偿公差。在质量工作中的落点：① 尺寸结果（PPAP 的 DSR）必须按 GD&T 语义测量，而不是用卡尺量「两点距离」；② CMM 编程须与图纸的基准体系一致，否则测出来的「合格」没有意义；③ 检具设计依据 MMC 的功能检具（Functional Gage）思路；④ 图纸解读不一致是供应商与顾客争议的高发点，签约前须做 GD&T 对齐评审。
工程方法
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产品和过程批准 VDA 2 / PPF
VDA 2 Product and Process Approval (Produkt- und Prozess-Freigabe)
德系（大众、宝马、奔驰、博世等）用于批准新零件与过程变更的框架，功能与 AIAG 的 PPAP 对应但不等同。核心差异：① 强调「过程」批准而非仅「产品」批准 —— 要求提交过程能力、过程审核结果与量产条件确认；② 有明确的「再批准」（Requalification）触发条件，变更、停产重启、转移产地都必须重新批准；③ 文件结构按 VDA 2 的模块组织，与 PPAP 的 18 项清单不完全一致。共同点：都要求设计记录、变更文件、FMEA、控制计划、MSA、尺寸与材料结果、初始过程能力、样件与标准样件、检查辅具、顾客特殊要求。实务提示：同时供德系与美系的主机厂供应商，通常要维护两套提交包（PPAP 与 PPF），但底层证据可以是同一批数据 —— 关键是别把 PPAP 的 PSW 直接当 PPF 交，两者的批准页与责任声明不同。
体系与审核
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最小实体要求 LMC
Least Material Condition
尺寸要素处于包含材料最少的极限状态：孔为最大孔径、轴为最小轴径。形位公差加 Ⓛ 修饰时，公差在 LMC 下取标注值，实际尺寸偏离 LMC 时可获得补偿。为什么需要它：有些失效不是「装不进去」，而是「壁太薄、边距太小」—— 例如孔到边缘的距离不足会导致破裂，此时希望孔不要太大、位置不要偏向边缘，控制方向与 MMC 正好相反。典型应用：孔到边的距离（防止边距过小开裂）、薄壁件的壁厚控制、密封槽的最小壁厚、铸件的加工余量。实务提示：LMC 在汽车图纸上出现频率远低于 MMC，容易被检验人员忽略或错按 MMC 判定；一旦标注了 Ⓛ，测量程序与检具方案都必须相应调整，这一点在 PPAP 的尺寸结果审查中常被漏检。
工程方法
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基准 Datum
Datum
GD&T 中用于建立测量参照的、理论精确的点、线或面，由零件的实际要素（基准要素）按优先级（A→B→C）建立。基准体系决定了「测量什么方向上的偏差」，因此选错基准会让合格的零件判为不合格（或反之）。选择原则（按功能优先）：① 优先选与装配定位实际接触的面或孔（装配面、定位销孔）；② 其次是加工与检测时的定位面（保证可重复装夹）；③ 避免选「加工方便但不参与装配」的面。基准顺序必须与装配顺序一致，否则会放大装配偏差。三种形态：基准要素（零件上的实际面/孔）、模拟基准（检验时用的平板、心轴、检具定位件 —— 实际要素总有不平度，用模拟基准把不确定度固定下来）、基准体系（三个相互垂直的基准面构成的坐标系统）。最常见的现场争议：供应商按图纸基准测合格、顾客按装配状态测不合格 —— 根因是图纸基准与装配基准不一致。这类问题在 PPAP 阶段若不做「基准与装配关系」的评审，量产后必然以装配干涉的形式爆发。
工程方法
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三坐标测量机 CMM
Coordinate Measuring Machine
通过探针在三个坐标方向上逐点接触（或光学非接触）工件表面，由软件拟合出几何要素并计算尺寸与形位误差的精密测量设备，是 GD&T 特性的主要测量手段，精度通常在微米级。使用要点：① 测点策略 —— 圆至少 3-4 点、圆柱需多层截面、平面需覆盖整个面（点数不足会拟合出错误结果）；② 基准建立必须与图纸基准体系一致（先建坐标系再测，而不是随便找个面建）；③ 温度补偿（20±2℃ 标准温度，工件与设备需等温）；④ 探针校准与测球半径补偿；⑤ 程序须经 MSA 验证（同一工件重复测量与不同操作员测量的变异）。常见问题：PPAP 的尺寸结果用 CMM 测但程序未验证、基准与图纸不符、薄壁件夹持变形（夹紧力导致测得的尺寸偏小）、把「测出来合格」当作「功能合格」（尺寸合格但装配干涉，因为公差叠加未考虑）。替代与补充：大批量生产常用专用检具（更快但只能判定通止），CMM 更多用于首件、抽检、争议仲裁与模具修正。
工程方法
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计量溯源 Metrological Traceability
Metrological Traceability
通过一条不间断的、每步均有规定不确定度的校准链，把测量结果与国家或国际测量基准联系起来的性质。链条通常是：工作量具 → 企业最高标准器 → 法定计量机构标准 → 国家基准 → SI 单位定义。为什么必须：若测量结果无法溯源，则「合格」只是相对于某台未知设备的状态，供应商与顾客各用不同的尺子，争议无法裁决。汽车供应链的跨地域供货（不同国家工厂生产同一零件）尤其依赖溯源一致性。实操要求：① 校准证书须由具备资质的机构出具，且证书上须体现标准器信息与不确定度；② 内部校准须建立「企业最高标准器」并送外校准；③ 校准链上的不确定度应满足「测量不确定度 ≤ 公差 1/10」或顾客规定的比率（VDA 5 对此有明确判据）；④ 记录须能证明链条完整（不能中间断链，例如用未经校准的量块去校准卡尺）。常见不符合：采购的检具只有厂家「出厂合格证」而无校准证书（合格证不等于校准）；校准证书已过期未续；使用未经溯源的自制检具做 PPAP 尺寸判定。
工程方法
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按节拍产能验证 Run@Rate
Run at Rate
在量产工装、量产人员、量产节拍与正式控制计划条件下连续运行半个或整个班次，验证供应商实际产能与质量能否满足承诺产量。通常在 PPAP 首次交样前或与之同步进行，由顾客 SQE 现场见证。各主机厂叫法不同：大众为 2TP（两日生产审核），通用为 GP-9。验证失败须在规定期限内提交纠正措施计划。核心判据包括各工序节拍达标、OEE、控制计划与作业指导书定稿，且返工件不得计入合格品。
通用基础
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顾客计分卡 Scorecard
Customer Scorecard
主机厂按月度或季度对供应商发布的绩效评价表，是供应商在顾客眼中的「成绩单」，也是 IATF 管理评审的必备输入之一。典型评分维度：质量（PPM、停线次数、SCAR 响应）、交付（OTD、加急次数、库存周转）、成本（价格竞争力、降本达成）、技术/开发（PPAP 一次通过、项目节点达成）、体系（审核得分、认证状态）。等级与后果：多数主机厂分为绿/黄/红或 A/B/C，红色通常触发「进入观察名单 → 限期改进 → 限制新项目 → 取消定点」的升级路径；绿色可能获得新项目优先权或检验放宽。为什么重要：它是顾客视角的客观数据，与供应商自评常有落差 —— 供应商认为自己合格率高，顾客的 PPM 却高，差异往往来自统计口径（是否含在途、是否含顾客产线发现的不良）。管理要点：把计分卡指标分解到内部过程指标与责任人；对扣分项逐条做原因与措施；关注趋势而非单月分数（单月波动可能是批次偶然）。
体系与审核
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初次认证审核 Initial Certification Audit
Initial Certification Audit
组织首次申请体系认证时实施的审核，分两个阶段。阶段 1（文件与准备情况评估）：通常在客户现场进行，核查体系文件、内审与管理评审是否已完成、范围与场所是否明确、是否具备实施阶段 2 的条件；输出是「是否进入阶段 2」的结论与需关注项。阶段 2（现场审核）：全面评价体系实施的有效性，覆盖全部过程与班次，输出审核结论（推荐注册 / 有条件推荐 / 不推荐）与不符合项。IATF 16949 的特别要求：阶段 1 与阶段 2 之间通常需间隔一定时间（供整改阶段 1 发现的问题），且阶段 2 必须验证内审与管理评审已完整实施一轮 —— 这是很多首次认证企业被卡住的点（体系刚建好就申请，内审与管理评审尚未跑完一个周期）。前置条件：体系须已运行足够时间以产生记录（通常要求 12 个月的绩效数据，IATF 允许在特定条件下缩短但需认证机构批准）；产品须已完成 PPAP 或处于量产状态（认证范围要对应真实生产活动）。
体系与审核
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