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术语词典

14 条汽车行业质量管理专业术语，覆盖体系与审核、五大核心工具、供应商质量、工程方法与可靠性、新能源与数字化智造

分类： 全部 📘 通用基础 📜 标准与法规 🏛️ 体系与审核 📊 FMEA 🔄 APQP 📋 PPAP 📈 SPC 🎯 MSA ⚙️ 5M1E 📝 ECN 🔧 8D 🧾 不合格品处置 🤝 供应商质量 📐 工程方法 🔋 新能源与智能网联 🖥️ 数字化与智造
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SPC SPC
Statistical Process Control
统计过程控制，用统计方法区分普通原因与特殊原因变异、监控并改进过程稳定性的方法体系。AIAG 与 VDA 联合发布的《AIAG & VDA SPC 手册》2026-02 推出黄皮书草案、2026-07-01 正式发售第一版，取代沿用 20 余年的 AIAG SPC 第二版（2005）与 VDA 第 4 卷中的 SPC 要求，并全面对齐 ISO 22514、ISO 7870、ISO 3534、ISO 11462。核心变化：把 SPC 从孤立绘图工具重构为与 APQP、PFMEA、控制计划、MSA、PPAP 联动的闭环治理体系（控制环）；引入 ISO 22514-2 时间依赖分布模型处理趋势与磨损；非正态数据改用分位数法、取消强制正态转换；强制要求配套失控行动计划（OCAP）；统一采用 8 条 Nelson 判异规则；强制条款由旧版 51 条增至 133 条。
SPC
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制造执行系统 MES
Manufacturing Execution System
位于 ERP 与车间设备之间、管理「从下达工单到产出成品」全过程的信息系统。按 ISA-95 分层，它在 L3 层（L4 为 ERP、L2 为 SCADA、L1/L0 为控制与设备）。核心功能：工单派发与工序流转、物料上料防错与批次绑定、设备与工艺参数采集、质量判定与不合格处置、单件序列号追溯、在制品与产量统计、电子看板。为什么质量工作绕不开它：① 追溯的载体 —— 整车召回要能按 VIN 反查到每个关键件的批次与工位，靠纸质记录做不到；② 防错的执行点 —— 扫码校验料号与版本，是防止错装漏装最有效的手段；③ 数据的来源 —— SPC 的实时数据、OEE 的停机原因、一次合格率，都要从 MES 取。实施失败的三条主因：业务流程未理顺就上系统（把混乱固化）、主数据不准（BOM、工艺路线、料号错）、现场不录入或事后补录（数据失真，比没有更糟）。审核时「MES 记录与实际生产时间不符」是常见破口。
数字化与智造
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控制图 Control Chart
Control Chart
SPC 的核心工具，在时间序列上标绘过程数据点，叠加中心线(CL)和控制界限(UCL/LCL)。通过观察数据点分布判断过程是否稳定受控。
SPC
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AIAG AIAG
Automotive Industry Action Group
美国汽车工业行动集团，制定了汽车行业通用的五大核心工具手册（APQP、FMEA、PPAP、SPC、MSA），是全球汽车供应链广泛采用的参考标准。
通用基础
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Cp Cp
Process Capability Index
过程能力指数（潜在能力），衡量过程固有变异宽度与规格范围的比值：Cp = (USL−LSL) / 6σ，σ 取组内变异（R̄/d₂ 或 s̄/c₄）。只反映变异宽度，不含中心偏移。使用前提是过程已通过控制图验证统计受控——新版 AIAG & VDA SPC 手册明确：过程存在特殊原因变异时禁止计算和提交 Cp/Cpk，只能提交 Pp/Ppk。常用判定：关键特性 Cp ≥ 1.33，安全/法规特性 ≥ 1.67。
SPC
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五大核心工具 Core Tools
Five Core Quality Tools
汽车行业质量管理的基础工具组合，传统指 APQP、FMEA、PPAP、SPC、MSA 五项，由 AIAG 在 QS-9000 时代确立。2024-03 控制计划从 APQP 中独立成册后，业界常说「五大工具变成六本书」——即上述五项加上独立的《控制计划》手册，但「五大核心工具」这一称谓仍沿用以指代同一套方法论体系。
通用基础
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供应商开发 SD
Supplier Development
顾客主动投入资源提升现有供应商能力（而非更换供应商）的系统性活动，适用于「关键件、单一货源、切换成本过高」的情形。常见手段：驻厂辅导、联合改善项目（精益/六西格玛）、体系与工具培训（FMEA/SPC/MSA/8D）、帮建过程控制与防错、协助导入检测设备、共享标杆产线经验、组织供应商之间的横向观摩。与二方审核的关系：审核发现问题 → 判「能力不足」时，开发投入比反复审核更有效；只有判「意愿不足」才走淘汰。效果衡量：供应商 PPM 与 SCAR 复发率、过程能力 Cpk 提升、二方审核得分提升、交付准时率提升。IATF 16949 条款 8.4.2.3 要求组织推动供应商建立并改进质量管理体系，本条即其落地形式之一。
供应商质量
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计数值 vs 计量值 Attribute vs Variable
Attribute Data vs Variable Data
计数值数据：只能分类计数的离散数据（如合格/不合格、通过/不通过）。计量值数据：可连续测量的数值数据（如长度、重量、温度）。SPC 中两种数据类型使用不同的控制图。
SPC
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Nelson 规则 Nelson Rules
Nelson Rules
Lloyd S. Nelson 于 1984 年在 Western Electric 规则基础上扩展的 8 条控制图判异准则，2026 版 AIAG & VDA SPC 手册统一采用为全球判异标准，任一触发即判定过程失控并须启动 OCAP：①1 点超出 3σ 控制限；②连续 9 点在中心线同侧；③连续 6 点单调递增或递减；④连续 14 点上下交替；⑤连续 3 点中 2 点超出同侧 2σ；⑥连续 5 点中 4 点超出同侧 1σ；⑦连续 15 点落在中心线 ±1σ 内；⑧连续 8 点落在 ±1σ 之外。规则 1 探测大幅偏移，2/5/6 探测均值偏移，3 探测趋势（如刀具磨损），4 探测系统性交替，7/8 探测变异异常减小或增大。
SPC
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失控行动计划 OCAP
Out of Control Action Plan
为每张控制图配套的书面响应程序，规定触发判异规则时由谁、在多长时间内、按什么步骤处置。2026 版 AIAG & VDA SPC 手册将其列为强制要求，核心原则是「发现不稳定而无反应措施，比不监控更糟」。一份合格 OCAP 应包含调整矩阵（操作员可自行执行的动作）、责任人、升级路径（超时未解决向上升级）、过程日志（记录每次调整）、培训与能力验证记录。整改完成后须同步更新 PFMEA、控制计划与工艺参数，形成闭环。
SPC
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机器性能指数 Pm/Pmk
Machine Performance Index
评估单台设备或工装自身加工精度的短期能力指标，ISO 22514 与新版 AIAG & VDA SPC 手册口径。计算方式与 Cp/Cpk 相同，但只采集同一设备、同一批次、排除人料环变异的数据，用于设备采购验收与新模具验收。常用要求：样本量 n ≥ 50 时 Pm ≥ 2.00、Pmk ≥ 1.67。旧称 Cm/Cmk，新版统一为 Pm/Pmk。与 Cpk 的区别：Pmk 只证明设备本身行，Cpk 证明整个人机料法环测系统行。
SPC
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控制环 Control Loop
Control Loop
2026 版 AIAG & VDA SPC 手册引入的闭环管理框架，把 SPC 从孤立工具升级为分层质量治理体系。控制环 1 为生产现场实时监控（控制图 + OCAP 立即响应）；控制环 2 为批次或短期分析（质量门放行判定）；控制环 3 为回顾性过程控制（长期能力评估与参数化分析，对应旧版长期能力研究）；控制环 4 为跨过程分析（把经验教训反哺研发与策划）。部分资料按 6 环表述，额外纳入产品审核、过程审核与管理评审，引用时应注明所依据的版本。
SPC
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时间依赖分布模型 ISO 22514-2
Time-dependent distribution model
ISO 22514-2 定义的过程分布随时间演变模型，新版 AIAG & VDA SPC 手册采纳后用于替代「必须正态、必须恒定」的理想假设。分四类共 8 种：A 类位置与变异均恒定（理想量产状态，含 A1、A2）；B 类位置恒定、变异变化；C 类变异恒定、位置变化（C1–C4，覆盖趋势型如刀具磨损、阶跃、漂移等）；D 类位置与变异均变化。识别模型类型后，控制限与能力指数须按对应模型计算——对 C/D 类过程硬套传统 X̄-R 图会大量误报警。
SPC
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质量成本 COQ
Cost of Quality
为达到质量要求所发生的全部成本，经典分为四类：预防成本（培训、SPC、FMEA、供应商开发）、鉴定成本（来料与过程检验、试验、校准）、内部失效成本（报废、返工、停机、重新检验）、外部失效成本（索赔、保修、退货、召回、客户罚款）。前两类为投入型「好成本」，后两类为损失型「坏成本」。管理逻辑是用预防成本置换失效成本，PONC/COPQ 口径即只统计后两类损失。
通用基础
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