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术语词典

34 条汽车行业质量管理专业术语，覆盖体系与审核、五大核心工具、供应商质量、工程方法与可靠性、新能源与数字化智造

分类： 全部 📘 通用基础 📜 标准与法规 🏛️ 体系与审核 📊 FMEA 🔄 APQP 📋 PPAP 📈 SPC 🎯 MSA ⚙️ 5M1E 📝 ECN 🔧 8D 🧾 不合格品处置 🤝 供应商质量 📐 工程方法 🔋 新能源与智能网联 🖥️ 数字化与智造
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VDA VDA
Verband der Automobilindustrie
德国汽车工业协会，发布了 VDA 系列标准，包括 VDA 6.3（过程审核）、VDA 6.5（产品审核）等，是德系汽车供应链的核心质量标准。
通用基础
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VDA 6.3 过程审核 VDA 6.3
Process Audit (VDA Volume 6.3)
德国汽车工业协会发布的批产过程审核方法，现行版本为 2023 版（取代 2016 版）。以提问表对产品诞生过程与批量生产过程逐要素评分，按降级规则（某要素不满足则总体降一级）计算符合率。等级判定：≥90% 为 A 级（具备质量能力），80–90% 为 B 级（有条件具备，需限期整改），<80% 为 C 级（不具备）。是德系主机厂供应商准入与年度审核的核心工具，与 VDA 6.5（产品审核）、VDA 6.1（体系审核）配套使用。
标准与法规
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产品审核 VDA 6.5
Product Audit (VDA 6.5)
从顾客视角对成品的符合性所做的独立验证，方法是按 VDA 6.5 从待发货或已入库的产品中随机抽样，按图纸与技术规范做全尺寸、功能、外观、包装与标识的检查，并评估是否符合顾客期望。与检验的区别：检验是过程的一部分（判定合格放行），产品审核是对「检验体系本身是否可靠」的验证 —— 如果审核发现不良而日常检验放行了，说明检验环节失效。抽样与判定：通常从近期生产的多个批次抽取（覆盖不同班次与设备），样本量按顾客要求或内部规定；评定可按缺陷等级（A 致命/B 严重/C 轻微）加权计分，也可与 VDA 6.5 的降级规则结合。IATF 16949 要求产品审核纳入年度审核方案并与过程审核、体系审核并列，常见不符合是「只做过程审核不做产品审核」。
体系与审核
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产品和过程批准 VDA 2 / PPF
VDA 2 Product and Process Approval (Produkt- und Prozess-Freigabe)
德系（大众、宝马、奔驰、博世等）用于批准新零件与过程变更的框架，功能与 AIAG 的 PPAP 对应但不等同。核心差异：① 强调「过程」批准而非仅「产品」批准 —— 要求提交过程能力、过程审核结果与量产条件确认；② 有明确的「再批准」（Requalification）触发条件，变更、停产重启、转移产地都必须重新批准；③ 文件结构按 VDA 2 的模块组织，与 PPAP 的 18 项清单不完全一致。共同点：都要求设计记录、变更文件、FMEA、控制计划、MSA、尺寸与材料结果、初始过程能力、样件与标准样件、检查辅具、顾客特殊要求。实务提示：同时供德系与美系的主机厂供应商，通常要维护两套提交包（PPAP 与 PPF），但底层证据可以是同一批数据 —— 关键是别把 PPAP 的 PSW 直接当 PPF 交，两者的批准页与责任声明不同。
体系与审核
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测量过程能力 VDA 5
VDA 5 Measurement Process Capability
VDA 第 5 卷《测量过程能力》，德系用于评价测量系统是否适合检验任务的方法体系。与 AIAG MSA 的思路不同：VDA 5 以「测量不确定度」为核心，把测量系统的变异与公差带、以及误判风险（把合格判为不合格 / 把不合格判为合格）联系起来，给出可接受性判据。关键指标：Cg / Cgk（测量过程能力指数，要求 Cg ≥1.33、Cgk ≥1.33 用于验收新量具）、%GRR 与不确定度贡献率 U/（相对公差）。VDA 5 强调「测量不确定度必须相对于公差来评价」，公差越小对量具要求越高，因此同一量具用于不同公差的两个特性，合格判定可能不同。与 MSA 的关系：MSA（AIAG）偏重 GR&R 与重复性再现性，VDA 5 偏重不确定度预算与误判风险；德系顾客通常要求按 VDA 5 做，美系按 MSA 第四版做。两者结论方向一致但方法细节不同，不能互相替代提交。
体系与审核
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技术清洁度 VDA 19
VDA 19 Technical Cleanliness
VDA 第 19 卷，规定零部件与装配过程的技术清洁度要求与检测方法。分两部分：VDA 19.1 针对零件功能相关的颗粒检测（提取、过滤、分析、判定），VDA 19.2 针对装配过程中的清洁度管理（环境、物流、包装、工位）。为什么需要：微小颗粒可能导致阀卡滞、喷油嘴堵塞、轴承早期磨损、传感器误信号 —— 这些失效在常规尺寸与外观检验中完全看不出来，只能通过颗粒计数（按尺寸区间计数，如 >200μm、>400μm、>600μm 的颗粒数上限）来判定。典型应用：燃油喷射系统、变速箱阀体、液压件、电池极片、精密轴承、电子件。检测方法：在规定条件下冲洗或超声提取 → 滤膜过滤 → 显微镜或自动扫描成像计数 → 按 ISO 16232 或顾客规定的限值判定；同时须规定提取参数（压力、流量、时间、清洗液）以保证结果可比。审核关注清洁度实验室的提取参数一致性、滤膜与天平/显微镜的校准、以及检测环境本身的洁净度。
体系与审核
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新零件成熟度保障 VDA MLA
VDA Maturity Level Assurance for New Parts
德系（尤以大众集团为代表）用于管理供应链新零件开发成熟度的方法，把开发过程划分为 8 个成熟度等级 ML0-ML7，每个等级规定必须完成的评价项、评价方法与责任方，未达到相应等级不得进入下一阶段。8 个等级的大致分布：ML0 创新确认与项目启动 → ML2 设计冻结/概念确认 → ML3 样件阶段（B 样） → ML4 生产工装与工艺确认 → ML5 试生产（C 样/PPV） → ML6 量产准备就绪 → ML7 量产启动与爬坡结束。与 APQP 的关系：MLA 是 APQP 的德系变体，两者阶段划分与交付物高度重叠，但 MLA 更强调「逐级评价 + 供应商自评 + 顾客确认」的闭环，且把「成熟度评价」本身作为交付物。实操要点：每个 ML 等级的评价项通常以提问表形式下发，供应商需提交自评证据（设计验证报告、过程能力、工装验收、产能验证），顾客（或一级供应商）做现场确认；评价结果若为「红灯」，需制定补救措施并重新评价。国内供应商承接德系项目时，MLA 提问表常与 PPF（VDA 2）提交包一起被要求。
体系与审核
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AIAG-VDA FMEA AIAG-VDA FMEA
AIAG-VDA FMEA Handbook
2019 年发布的统一 FMEA 标准，融合了美系（AIAG）和德系（VDA）FMEA 方法。核心变化：七步法结构、AP 替代 RPN、结构分析/功能分析/失效分析三步法。
FMEA
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MSA MSA
Measurement Systems Analysis
测量系统分析，量化测量系统变异占过程变异或公差的比例，判断测量数据是否足以支撑质量决策。传统五性：偏倚、重复性、再现性、线性、稳定性。AIAG MSA 第四版（2010）仍是当前正式版本；AIAG 与 VDA 的 MSA 合并项目（PG MSA/VDA 5）目前状态为 inactive，尚无发布排期，因此不存在「MSA 第五版」，引用需谨慎。已推进的方向是引入测量不确定度量化（GM、Ford、Honda 自 2025 年起在 CSR 中提出要求）与计数型量具的四种分析法（小样法、有效性、Bowker 检验、Kappa 检验）。计量型 GR&R 常用判据：≤10% 接受，10–30% 视情况接受，>30% 不可接受。
MSA
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SPC SPC
Statistical Process Control
统计过程控制，用统计方法区分普通原因与特殊原因变异、监控并改进过程稳定性的方法体系。AIAG 与 VDA 联合发布的《AIAG & VDA SPC 手册》2026-02 推出黄皮书草案、2026-07-01 正式发售第一版，取代沿用 20 余年的 AIAG SPC 第二版（2005）与 VDA 第 4 卷中的 SPC 要求，并全面对齐 ISO 22514、ISO 7870、ISO 3534、ISO 11462。核心变化：把 SPC 从孤立绘图工具重构为与 APQP、PFMEA、控制计划、MSA、PPAP 联动的闭环治理体系（控制环）；引入 ISO 22514-2 时间依赖分布模型处理趋势与磨损；非正态数据改用分位数法、取消强制正态转换；强制要求配套失控行动计划（OCAP）；统一采用 8 条 Nelson 判异规则；强制条款由旧版 51 条增至 133 条。
SPC
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二方审核 Second Party Audit
Second Party Audit
由顾客（或其委托方）对供应商实施的审核，区别于第三方认证审核（发证）与第一方内审（自查）。汽车行业最常见的三种形态：潜在供应商评审（定点前判断能力）、量产前过程审核（PPAP 前的现场确认）、年度/例行过程审核（监督与再评价）。审什么：VDA 6.3 的六个要素（项目管理、产品与过程开发策划、供应商管理、过程分析/生产、顾客关怀、服务/顾客满意）；德系顾客还会要求供应商对自身分供方做同样的穿透审核。判据与后果：VDA 6.3 按符合率打分并定级，A 级 ≥90%、B 级 80-89%、C 级 <80%，C 级通常意味着限期整改或取消新项目定点。IATF 16949 条款 8.4.2.4.1 要求组织制定供应商二方审核方案，且审核员不得审核自己所属的职能。
供应商质量
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Cp Cp
Process Capability Index
过程能力指数（潜在能力），衡量过程固有变异宽度与规格范围的比值：Cp = (USL−LSL) / 6σ，σ 取组内变异（R̄/d₂ 或 s̄/c₄）。只反映变异宽度，不含中心偏移。使用前提是过程已通过控制图验证统计受控——新版 AIAG & VDA SPC 手册明确：过程存在特殊原因变异时禁止计算和提交 Cp/Cpk，只能提交 Pp/Ppk。常用判定：关键特性 Cp ≥ 1.33，安全/法规特性 ≥ 1.67。
SPC
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AP AP
Action Priority
行动优先级，AIAG-VDA FMEA 新标准中替代 RPN 的新风险排序方法。基于 S×O×D 三维组合查表确定 H（高优先级）/M（中优先级）/L（低优先级），比 RPN 更科学地分配改进资源。
FMEA
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汽车软件过程能力评定 ASPICE
Automotive Software Process Improvement and Capability dEtermination
评估汽车嵌入式软件开发过程成熟度的行业模型，由 VDA QMC 维护。能力等级 0–5 级：0 不完整、1 已执行、2 已管理、3 已建立、4 可预测、5 优化中，主机厂常对供应商提出 CL2 或 CL3 要求。涵盖系统工程（SYS）、软件工程（SWE）、支持过程（SUP）与管理过程（MAN）等过程域。IATF 2026 年已明确要求涉及软件的企业把 ASPICE 与 ISO/SAE 21434 纳入质量管理体系。
标准与法规
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Nelson 规则 Nelson Rules
Nelson Rules
Lloyd S. Nelson 于 1984 年在 Western Electric 规则基础上扩展的 8 条控制图判异准则，2026 版 AIAG & VDA SPC 手册统一采用为全球判异标准，任一触发即判定过程失控并须启动 OCAP：①1 点超出 3σ 控制限；②连续 9 点在中心线同侧；③连续 6 点单调递增或递减；④连续 14 点上下交替；⑤连续 3 点中 2 点超出同侧 2σ；⑥连续 5 点中 4 点超出同侧 1σ；⑦连续 15 点落在中心线 ±1σ 内；⑧连续 8 点落在 ±1σ 之外。规则 1 探测大幅偏移，2/5/6 探测均值偏移，3 探测趋势（如刀具磨损），4 探测系统性交替，7/8 探测变异异常减小或增大。
SPC
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测量不确定度 MU
Measurement Uncertainty
表征测量结果分散性、可合理赋予被测量值的区间参数，用扩展不确定度 U = k·u_c 表达（通常 k = 2，约 95% 置信）。AIAG 与 VDA 的 MSA 合并工作核心方向，就是把评价口径从单纯 GR&R 扩展到不确定度量化，GM、Ford、Honda 自 2025 年起已在 CSR 中提出要求。与 GR&R 的区别：GR&R 只量化重复性与再现性，不确定度还涵盖校准溯源、分辨力、环境、被测对象定义等全部误差来源。ISO 22514-7 是测量系统能力的国际标准。
MSA
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失控行动计划 OCAP
Out of Control Action Plan
为每张控制图配套的书面响应程序，规定触发判异规则时由谁、在多长时间内、按什么步骤处置。2026 版 AIAG & VDA SPC 手册将其列为强制要求，核心原则是「发现不稳定而无反应措施，比不监控更糟」。一份合格 OCAP 应包含调整矩阵（操作员可自行执行的动作）、责任人、升级路径（超时未解决向上升级）、过程日志（记录每次调整）、培训与能力验证记录。整改完成后须同步更新 PFMEA、控制计划与工艺参数，形成闭环。
SPC
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观察项 OFI
Opportunity for Improvement / Observation
审核中发现的做法虽未违反准则、但存在改进空间或潜在风险的提示项。不构成不符合，不要求强制整改，但建议组织评估。与不符合项的区别：不符合 = 违反准则（必须改）；观察项 = 未违反但建议更好（可选）。审核员用它表达「这里目前不违规，但按趋势发展会出问题」。实务价值：观察项往往比不符合项更有前瞻性 —— 例如「关键工位仅一人会操作」不违反任何条款，但一旦该员工离职即构成风险。成熟组织会把观察项纳入改进清单并跟踪，而不是当作「不用管」.注意：部分顾客与认证机构的报告模板把观察项计入评分（VDA 6.3 的降级规则会考虑），因此不能一律忽略。
体系与审核
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FMEA 七步法 7-Step
AIAG-VDA FMEA 7-Step Approach
AIAG-VDA 新 FMEA 标准的七个分析步骤：1.策划准备→2.结构分析→3.功能分析→4.失效分析→5.风险评估→6.优化改进→7.结果文件化。
FMEA
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机器性能指数 Pm/Pmk
Machine Performance Index
评估单台设备或工装自身加工精度的短期能力指标，ISO 22514 与新版 AIAG & VDA SPC 手册口径。计算方式与 Cp/Cpk 相同，但只采集同一设备、同一批次、排除人料环变异的数据，用于设备采购验收与新模具验收。常用要求：样本量 n ≥ 50 时 Pm ≥ 2.00、Pmk ≥ 1.67。旧称 Cm/Cmk，新版统一为 Pm/Pmk。与 Cpk 的区别：Pmk 只证明设备本身行，Cpk 证明整个人机料法环测系统行。
SPC
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控制环 Control Loop
Control Loop
2026 版 AIAG & VDA SPC 手册引入的闭环管理框架，把 SPC 从孤立工具升级为分层质量治理体系。控制环 1 为生产现场实时监控（控制图 + OCAP 立即响应）；控制环 2 为批次或短期分析（质量门放行判定）；控制环 3 为回顾性过程控制（长期能力评估与参数化分析，对应旧版长期能力研究）；控制环 4 为跨过程分析（把经验教训反哺研发与策划）。部分资料按 6 环表述，额外纳入产品审核、过程审核与管理评审，引用时应注明所依据的版本。
SPC
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时间依赖分布模型 ISO 22514-2
Time-dependent distribution model
ISO 22514-2 定义的过程分布随时间演变模型，新版 AIAG & VDA SPC 手册采纳后用于替代「必须正态、必须恒定」的理想假设。分四类共 8 种：A 类位置与变异均恒定（理想量产状态，含 A1、A2）；B 类位置恒定、变异变化；C 类变异恒定、位置变化（C1–C4，覆盖趋势型如刀具磨损、阶跃、漂移等）；D 类位置与变异均变化。识别模型类型后，控制限与能力指数须按对应模型计算——对 C/D 类过程硬套传统 X̄-R 图会大量误报警。
SPC
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第一方审核 Internal Audit
First Party Audit / Internal Audit
组织对自身的审核，即内部审核，目的是验证体系是否有效运行并识别改进机会。IATF 16949 要求覆盖三个层次：体系审核（按标准条款与过程方法）、过程审核（按 VDA 6.3 或顾客认可的等效方法，覆盖所有制造过程）、产品审核（按 VDA 6.5 或等效方法，验证成品符合规范）。硬性要求：① 审核方案须基于风险与绩效制定，覆盖全部过程与班次，一个完整周期通常不超过 12 个月；② 审核员必须经过培训并具备能力，且**不得审核自己所属职能的工作**；③ 审核发现须触发纠正措施并跟踪闭环；④ 结果须作为管理评审输入。常见失守：只做体系审核不做过程与产品审核、内审员全是质量部自己的人（互相审核同一部门）、审核记录年年雷同（复制上一年的检查表）、发现问题后只关闭形式不验证效果。与二方/三方审核合称三类审核：一方自查、二方顾客查、三方认证机构查。
体系与审核
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审核员能力 Auditor Competence
Auditor Competence
审核员胜任审核工作所需的教育、培训、技能与经验的组合。ISO 19011 给出通用框架：① 教育（相关专业学历）；② 培训（审核方法、标准条款、所在行业知识）；③ 经验（相关职能的工作年限）；④ 个人素质（公正、客观、善于沟通、有判断力）。IATF 16949 的额外要求：内审员须具备汽车行业过程方法的知识、了解顾客特定要求（CSR）、并具备所审过程的技术知识（如审焊接需懂焊接）。VDA 6.3 审核员还要求通过 VDA 的专项培训与考试（分内部/外部审核员不同等级）。维持机制：能力矩阵（按人员 × 所需能力评分）、年度培训与再评价、审核表现的跟踪（如审核报告的深度与准确性）。常见不符合：内审员名单只有一个「培训证书」而无能力评价记录；审核员被安排去审自己完全不熟悉的工艺。
体系与审核
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过程审核 Process Audit
Process Audit
针对具体制造过程（一条线、一个工序、一个产品族）实施的审核，验证过程是否按规定的参数与方法受控、输出是否稳定满足要求。汽车行业的主流方法是 VDA 6.3，覆盖六个要素：项目管理、产品与过程开发的策划、供应商管理、过程分析/生产（核心）、顾客关怀/顾客满意/服务、服务/顾客满意。与体系审核的区别：体系审核问「有没有制度和流程」，过程审核问「这条线上的这一班人，此刻是否按制度在做」。审核方法：现场走线（Walk the line）+ 文件对照 + 提问操作者 + 抽样验证记录，按提问表逐项打分（0/4/6/8/10），关注人机料法环测的实际状态而非文件完备度。频次要求：IATF 16949 要求覆盖全部制造过程，通常一年内完成一轮；高风险过程（新产品、新工艺、绩效差、顾客投诉多）加密。二方审核也常用此方法审供应商。
体系与审核
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现场失效分析 FFA
Field Failure Analysis
对从市场（售后、4S 店、整车厂试车场）返回的失效件所做的系统性原因分析，目的是把「顾客感知的故障」还原成「零件的失效机理」，并反推过程或设计缺陷。德系将其作为独立方法（VDA Field Failure Analysis 手册），要求供应商具备接收、登记、分析、结论与反馈的完整链路。标准流程：返回件登记（VIN、里程、使用环境、故障描述）→ 非破坏性检查（外观、X 光、CT、电气特性）→ 拆解与破坏性分析（金相、SEM/EDS、失效点定位）→ 机理判定 → 与设计/过程对照 → 复现验证 → 措施与横向展开。关键指标：分析及时率、结论明确率、NTF 率（未发现故障的比例）、同类失效的复发率。难点：售后件的使用条件无法完全复现，且返回件数量少、状态被破坏（烧蚀、锈蚀、二次损伤），因此必须依靠「使用条件还原 + 失效机理推断 + 批量数据比对」三者结合，不能只靠单个件的观察。
体系与审核
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计量溯源 Metrological Traceability
Metrological Traceability
通过一条不间断的、每步均有规定不确定度的校准链，把测量结果与国家或国际测量基准联系起来的性质。链条通常是：工作量具 → 企业最高标准器 → 法定计量机构标准 → 国家基准 → SI 单位定义。为什么必须：若测量结果无法溯源，则「合格」只是相对于某台未知设备的状态，供应商与顾客各用不同的尺子，争议无法裁决。汽车供应链的跨地域供货（不同国家工厂生产同一零件）尤其依赖溯源一致性。实操要求：① 校准证书须由具备资质的机构出具，且证书上须体现标准器信息与不确定度；② 内部校准须建立「企业最高标准器」并送外校准；③ 校准链上的不确定度应满足「测量不确定度 ≤ 公差 1/10」或顾客规定的比率（VDA 5 对此有明确判据）；④ 记录须能证明链条完整（不能中间断链，例如用未经校准的量块去校准卡尺）。常见不符合：采购的检具只有厂家「出厂合格证」而无校准证书（合格证不等于校准）；校准证书已过期未续；使用未经溯源的自制检具做 PPAP 尺寸判定。
工程方法
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过程要素 Process Element
Process Element (P2-P7)
VDA 6.3 把被审核的过程按生命周期切成七个块，P2-P7 称为过程要素：P2 项目管理、P3 产品与过程开发的策划、P4 产品与过程开发的实现、P5 供方管理、P6 生产过程分析、P7 顾客服务。P1 是独立的潜在供方分析，不参与 P2-P7 的符合率计算。过程要素之所以重要，是因为降级规则按它单独判定：任一过程要素符合水平低于 80%，总体再高也不能评 A；低于 70% 直接判 C。所以做自查时的正确顺序是先算 P2 到 P7 各自一个百分数，再算总体 —— 反过来只看总分，等于主动放弃发现降级风险的机会。
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符合水平 EG
Degree of Compliance
VDA 6.3 的结果表达方式，等于被评价提问的实际得分总和除以可能得分总和，用百分数表示。分级：EG >= 90% 为 A 级（具备质量能力），80% <= EG < 90% 为 B 级（有条件具备），EG < 80% 为 C 级（不具备）。计算上有两个细节必须记住：单个提问的可能得分恒为 10 分（哪怕它在 5 个工站各评了一次），多次评价取算术平均作实际得分；只审部分要素时记作 EG(P5,6,7) 这样的形式，门槛不变，但报告必须写明范围。符合水平不是「得分」，用百分制说法汇报（「我们审了 92 分」）在国内很常见，但换客户、换版本就完全对不上口径。
体系与审核
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降级规则 Downgrading Rule
Downgrading Rule
VDA 6.3 里独立于符合率的第二套判定：即使 EG 达到 A 级门槛，出现下列任一情形仍要降级。A 降到 B 的条件：任一过程要素（P2-P7）符合水平低于 80%；任一过程步骤符合水平低于 80%；P6 任一子要素（EU1-EU6）低于 80%；任一星号提问得 4 分；审核中任一提问得 0 分。B 直降 C 的条件：任一过程要素或过程步骤低于 70%；任一星号提问得 0 分。注意降到 C 的清单里没有子要素这一项 —— 子要素最多把人压到 B。应用降级规则时各项计算结果要四舍五入到最接近的百分比。这套规则的设计意图是一句话：总分漂亮救不了局部崩盘，0 分是核弹。
体系与审核
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潜在供方分析 P1
Potential Analysis
VDA 6.3 的第一部分，用于定点/签约前判断一家新供应商有没有能力做这个产品，共 35 个提问，题目来源于 P2-P7。结果用红/黄/绿灯表示，不是 A/B/C 级 —— 这是它与过程审核最容易混淆的地方：绿灯只说明潜力可行，不等于过程已达到 90% 符合水平。把 P1 绿灯写进供应商档案当成「A 级」，在客户审核里属于混淆审核类型。红灯通常会直接阻断定点。P1 也是重新审核的触发条件之一。实务要点：P1 的重点是「有没有」而不是「好不好」—— 有没有类似产品的经验、有没有必要的设备与人员、有没有基本的质量体系骨架；在这个阶段深挖过程细节没有意义，因为过程还不存在。
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未评价 n.e.
not evaluated
VDA 6.3 中对「该提问对本过程确实不适用」的正式判定，必须逐条说明理由，例如本过程不涉及热处理、不涉及嵌入式软件、不涉及外部供方。它不是「时间不够就跳过」的快捷方式：把 n.e. 用来省事会同时造成两个后果 —— 符合率被扭曲（不适用项被剔除后分母变小），以及审核报告失去可追溯性（客户复审第一件事就是问「这几条为什么没评价」）。另外覆盖率下限依然生效：每个过程要素、子要素或过程步骤至少要评价 2/3 的提问，n.e. 打太多会直接违反抽样规则。合理使用 n.e. 反而体现专业性：把「这条对我们不适用」讲清楚，比硬套一条不适用的要求打分更可信。
体系与审核
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远程审核 Remote Audit
Remote Audit
VDA 6.3:2023 新增条款，规定了远程实施审核的适用场景、条件限制与混合审核模式，让这件事从「客户与供应商各自解释」变成有章可循。但「有章可循」不等于可以省掉现场：过程审核的核心证据是现场观察、实物状态与人员访谈，而这三类证据在镜头里都可以被布置。合理的用法是远程承担文件与记录类的补充验证，P6 的现场部分仍应到场。接单前要确认客户的 CSR 是否允许远程 —— 德系客户通常写得很明确，有的直接规定关键过程要素不得远程评价。把远程当成降本手段去做全程审核，结论在客户那里基本不被采信。
体系与审核
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项目交接 SOP Handover
Project Handover to Serial Production
开发项目向批量生产的移交，对应 VDA 6.3:2023 新增星号提问 6.1.1（是否在开发和批量生产之间进行了项目交接，并确保可靠的生产启动）。2023 版把这一条新列为星号提问，原因很直接：爬坡期是最容易失控的窗口 —— 开发阶段靠工程师盯、靠手工样件、靠加班保节点，一旦移交到量产团队，人员、节拍、班次、供应商全部换一套，任何一项没交接清楚都会在 SOP 后三周内爆出来。交接必须是有清单、有签署、有验证的：未关闭的开发问题清单、特殊特性与控制计划、量检具与检具验收状态、工艺参数窗口、供应商产能与备料、爬坡计划与退出准则。只开一场会、发一份邮件就算交接，是这条提问判 4 分甚至 0 分的典型场景；而它现在是星号，0 分直接判 C 级。
体系与审核
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