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术语词典

352 条汽车行业质量管理专业术语，覆盖体系与审核、五大核心工具、供应商质量、工程方法与可靠性、新能源与数字化智造

分类： 全部 📘 通用基础 📜 标准与法规 🏛️ 体系与审核 📊 FMEA 🔄 APQP 📋 PPAP 📈 SPC 🎯 MSA ⚙️ 5M1E 📝 ECN 🔧 8D 🧾 不合格品处置 🤝 供应商质量 📐 工程方法 🔋 新能源与智能网联 🖥️ 数字化与智造
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质量管理体系 QMS
Quality Management System
组织为实现质量目标而建立的系统化管理框架，包括质量方针、目标、组织结构和过程控制等要素。在汽车行业，QMS 通常依据 IATF 16949 标准建立。
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IATF 16949 IATF 16949
Quality management system requirements for automotive production and relevant service parts organizations
汽车行业质量管理体系标准，由 IATF（国际汽车工作组）发布，现行版本 IATF 16949:2016。正式名称为「汽车生产件及相关服务件组织的质量管理体系要求」，在 ISO 9001 基础上增加汽车行业特殊要求，须由 IATF 认可的认证机构认证。2026 年三项要点：认证规则第 6 版自 2025-01-01 起强制执行；售后零部件首次纳入认证范围，同厂区兼产原厂件与售后件的组织须在 2028-01-01 前纳入；新版 IATF 16949:2027 修订中，预计在 ISO 9001:2026 发布后 12–18 个月推出，将强化网络安全（ISO/SAE 21434、UN R155）、ESG 与数据完整性。
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AIAG AIAG
Automotive Industry Action Group
美国汽车工业行动集团，制定了汽车行业通用的五大核心工具手册（APQP、FMEA、PPAP、SPC、MSA），是全球汽车供应链广泛采用的参考标准。
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VDA VDA
Verband der Automobilindustrie
德国汽车工业协会，发布了 VDA 系列标准，包括 VDA 6.3（过程审核）、VDA 6.5（产品审核）等，是德系汽车供应链的核心质量标准。
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五大核心工具 Core Tools
Five Core Quality Tools
汽车行业质量管理的基础工具组合，传统指 APQP、FMEA、PPAP、SPC、MSA 五项，由 AIAG 在 QS-9000 时代确立。2024-03 控制计划从 APQP 中独立成册后，业界常说「五大工具变成六本书」——即上述五项加上独立的《控制计划》手册，但「五大核心工具」这一称谓仍沿用以指代同一套方法论体系。
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特殊特性 SC/CC
Special Characteristics / Critical Characteristics
对产品安全、法规符合性或功能性能有重大影响的产品特性或过程参数。分为关键特性(CC)和重要特性(SC)，需在 FMEA 和控制计划中特别标识和管理。
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控制计划 CP
Control Plan
描述生产过程控制方法的文件，逐工序列出控制特性、规格要求、测量方法、样本容量与频次、控制方法及反应计划。2024-03 起从 APQP 手册中独立出来，作为《控制计划》第一版单独发布（此前长期依附于 APQP 第二版）。新版强化五点：明确与 APQP 的关联、强调控制计划是随过程/风险/顾客要求变化的活文件、引入安全启动（Safe Launch）阶段要求、补充高度自动化制造的应用示例、增加用软件编制与管理控制计划的指南，并更新全套表单。按阶段分为原型、试生产、量产三类。
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过程流程图 PFD
Process Flow Diagram
用图形方式展示产品制造全过程步骤的图表，标明每个工序的输入、输出、关键特性。是 FMEA 和控制计划的基础输入文件。
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PDCA 循环 PDCA
Plan-Do-Check-Act
持续改进的管理方法：Plan（计划）→ Do（执行）→ Check（检查）→ Act（改进），是质量管理体系持续改进的核心方法论。
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零缺陷 ZD
Zero Defect
质量管理理念，目标是在生产过程中完全消除缺陷品，而不是通过检验来剔除。由质量大师 Philip Crosby 推广。
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六西格玛 6σ
Six Sigma
通过减少过程变异来提高质量的方法论。6σ 水平表示每百万次机会中只有 3.4 个缺陷。核心框架：DMAIC（定义-测量-分析-改进-控制）。
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DMAIC DMAIC
Define-Measure-Analyze-Improve-Control
六西格玛改进项目的五阶段框架：Define（定义问题）、Measure（测量现状）、Analyze（分析原因）、Improve（改进过程）、Control（控制成果）。
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质量功能展开 QFD
Quality Function Deployment
将客户需求转化为产品设计要求和过程控制要求的结构化方法。通过质量屋(House of Quality)矩阵进行需求逐级转化。
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防错法 Poka-Yoke
Poka-Yoke (Mistake-Proofing)
日本丰田生产方式中的防错理念，通过设计工装、夹具或流程来防止人为错误的发生，或在错误发生时立即检测并停止。
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精益生产 Lean
Lean Manufacturing
源自丰田生产系统的管理哲学，核心是消除一切不创造价值的浪费(Muda)，包括：等待、搬运、不良品、动作、加工、库存、过量生产七种浪费。
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丰田生产方式 TPS
Toyota Production System
丰田汽车开发的精益制造体系，核心包括准时化(JIT)、自働化(Jidoka)、看板(Kanban)和持续改善(Kaizen)。是全球精益生产的起源和标杆。
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Kaizen Kaizen
Kaizen / Continuous Improvement
持续改善，源自日本的渐进式改进理念。强调全员参与、从小处着手、持续不断地寻找和消除浪费。
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首件检验 FAI
First Article Inspection
在批量生产开始前，对首个或首批产品进行全面检查和测试，确保生产过程设置正确且产品符合规格要求。
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来料检验 IQC
Incoming Quality Control
对进厂原材料、零部件进行检验和测试，确保供应商来料质量符合要求，防止不合格物料流入生产线。
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过程检验 IPQC
In-Process Quality Control
在生产过程中对半成品或在制品进行的质量检查和监控，及时发现和纠正过程中的质量问题。
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出货检验 OQC
Outgoing Quality Control
产品出厂前进行的最终质量检验，确保发货产品符合客户要求。通常按 AQL 抽样标准进行。
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可接受质量水平 AQL
Acceptable Quality Level
抽样检验中可接受的最差过程平均质量水平。例如 AQL=1.0 表示允许 1% 的不合格率。常用于 IQC 和 OQC 的抽样方案制定。
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不合格品评审 MRB
Material Review Board
对不合格品进行评审和处置的跨部门委员会。处置方式通常包括：返工、让步接收、降级使用或报废。
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早期生产遏制 GP12
Early Production Containment
在新产品量产初期或过程变更后实施的加严检验方案，通常在正常检验之外增加 100% 检查，确保过渡期质量稳定。
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分层审核 LPA
Layered Process Audit
由不同管理层级（班组长→主管→经理→厂长）定期进行的标准化过程审核，逐层核查关键过程控制点，确保现场执行符合标准。
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快速响应质量控制 QRQC
Quick Response Quality Control
快速响应质量控制，指在质量问题发生现场立即进行分析和解决的管理方法。强调问题不过夜、三现主义（现场、现物、现实）。
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三现主义 Genchi Genbutsu
Go and See (Genchi Genbutsu)
源自丰田的问题解决方法论：亲自到现场(现场)、亲自查看实物(现物)、了解实际情况(现实)，而非仅凭报告和数据做判断。
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节拍时间 Takt Time
Takt Time
根据客户需求速率确定的理想生产节奏。Takt Time = 可用生产时间 / 客户需求量。用于平衡生产线、消除瓶颈和过量生产。
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价值流图 VSM
Value Stream Mapping
用图形展示从原材料到成品交付全过程的信息流和物料流的精益工具。通过绘制当前状态图和未来状态图，识别并消除过程中的浪费。
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QC 七大手法 QC7
Seven Basic Tools of Quality
质量管理的七种基本统计工具：检查表、分层法、柏拉图、因果图（鱼骨图）、散布图、直方图、控制图。是质量改善的基础工具箱。
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百万分之不良率 PPM
Parts Per Million
汽车供应链最通用的质量绩效指标，PPM =（不合格数 / 交付数）× 10⁶。与 DPPM（Defective Parts Per Million）的区别在统计口径：PPM 常按缺陷点数计算，DPPM 按不良件数计算——一批产品中 1 件带 3 个缺陷，按 PPM 记 3、按 DPPM 记 1。整车厂通常对供应商设年度 PPM 目标，优秀水平在 10 PPM 以下。
通用基础
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一次通过率 FTT
First Time Through
衡量产品首次流经全部工序即合格、无需返工或返修的比例：FTT =（一次合格数 / 投入总数）× 100%。与「最终合格率」的关键区别是返工返修件不计入合格，因此 FTT 能暴露被返工掩盖的过程问题，是精益与六西格玛改善的核心指标。相关指标 RTY（Rolled Throughput Yield，滚动通过率）为各工序 FTT 的连乘。
通用基础
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质量成本 COQ
Cost of Quality
为达到质量要求所发生的全部成本，经典分为四类：预防成本（培训、SPC、FMEA、供应商开发）、鉴定成本（来料与过程检验、试验、校准）、内部失效成本（报废、返工、停机、重新检验）、外部失效成本（索赔、保修、退货、召回、客户罚款）。前两类为投入型「好成本」，后两类为损失型「坏成本」。管理逻辑是用预防成本置换失效成本，PONC/COPQ 口径即只统计后两类损失。
通用基础
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按节拍产能验证 Run@Rate
Run at Rate
在量产工装、量产人员、量产节拍与正式控制计划条件下连续运行半个或整个班次，验证供应商实际产能与质量能否满足承诺产量。通常在 PPAP 首次交样前或与之同步进行，由顾客 SQE 现场见证。各主机厂叫法不同：大众为 2TP（两日生产审核），通用为 GP-9。验证失败须在规定期限内提交纠正措施计划。核心判据包括各工序节拍达标、OEE、控制计划与作业指导书定稿，且返工件不得计入合格品。
通用基础
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ISO 9001 ISO 9001
Quality management systems — Requirements
质量管理体系要求，全球应用最广的管理体系标准，也是 ISO 9000 族中唯一可认证的标准。现行版本 ISO 9001:2026 于 2026-09-16 正式发布，取代 2015 版，是 1987 年首版以来的第六次修订。相对 2015 版六项主要变化：①新增 23 项管理体系核心术语与定义；②气候变化纳入正文，要求在确定内外部因素时评估气候相关性；③新增质量文化与道德行为要求，写入 5.1.1 最高管理者职责与 7.3 意识条款；④风险与机遇拆分为独立条款（6.1.2 风险、6.1.3 机遇），强调「基于机遇的思维」；⑤强化变更的闭环控制；⑥扩充附录 A、删除附录 B。数字化方面取消纸质记录强制要求，但引入元数据管理（电子记录须含操作人、时间、地点、设备编号）。过渡期至 2029-09-15，之后 2015 版证书失效。
标准与法规
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顾客特殊要求 CSR
Customer Specific Requirements
各主机厂在 IATF 16949 之外额外提出的质量管理体系要求，以顾客文件形式发布，是 IATF 认证审核的必查内容。IATF 16949 本身不规定具体执行口径，实际做法由 CSR 决定——同一份体系文件面对不同主机厂时，往往需按各自 CSR 做差异化管理。典型内容涉及 APQP/PPAP 提交等级、特殊特性标识、变更通知时限、二方审核、供应商记分卡与升级机制、软件与网络安全要求。2026 年多家 OEM 集中更新，如雷诺集团 Version 5.0（2026-04 生效）要求所有项目采用 RGPQP、以 PSW package 取代传统 PPAP 提交、未核准变更视为「信任中断」并触发 CMS 机制。
标准与法规
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VDA 6.3 过程审核 VDA 6.3
Process Audit (VDA Volume 6.3)
德国汽车工业协会发布的批产过程审核方法，现行版本为 2023 版（取代 2016 版）。以提问表对产品诞生过程与批量生产过程逐要素评分，按降级规则（某要素不满足则总体降一级）计算符合率。等级判定：≥90% 为 A 级（具备质量能力），80–90% 为 B 级（有条件具备，需限期整改），<80% 为 C 级（不具备）。是德系主机厂供应商准入与年度审核的核心工具，与 VDA 6.5（产品审核）、VDA 6.1（体系审核）配套使用。
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ISO 26262 功能安全 ISO 26262
Road vehicles — Functional safety
道路车辆功能安全国际标准，现行版本为 2018 年第二版，国内对应 GB/T 34590。核心是避免电子电气系统因失效（随机硬件失效、系统性失效）导致的不合理风险，覆盖概念、开发、生产运行到报废的全生命周期。用 ASIL 量化风险等级，核心概念还包括安全目标、功能安全概念、技术安全需求、硬件随机失效概率度量（PMHF）与故障容错时间间隔（FTTI）。与 SOTIF 的分工：26262 管「系统坏了」，SOTIF 管「系统没坏但做不到」。
标准与法规
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汽车安全完整性等级 ASIL
Automotive Safety Integrity Level
ISO 26262 用于量化功能安全要求等级的分级体系，由严重度（S0–S3）、暴露率（E0–E4）、可控性（C0–C3）三个维度组合查表确定。结果为 QM（仅需质量管理，无额外安全要求）与 ASIL A/B/C/D 五档，D 最严。等级越高，对开发流程、验证方法、硬件失效率指标（PMHF）、诊断覆盖率的要求越严苛。ASIL 分解可把一个高等级需求拆成两个低等级需求分别实现，但须满足独立性要求。制动、转向、动力等核心安全功能通常定为 ASIL D。
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预期功能安全 SOTIF
Safety of the Intended Functionality (ISO 21448)
ISO 21448 定义的预期功能安全，处理「系统没有失效、但能力不足」导致的风险——如传感器在逆光或雨雾下识别失败、算法对未训练场景判断错误、可预见的功能误用。与功能安全互补而非替代。现行版本 ISO 21448:2022，国内对应 GB/T 41912。核心方法是通过场景分析识别已知与未知的不安全场景，用 ODD（运行设计域）界定功能边界，把未知不安全场景持续转化并压缩至可接受残余风险。主要适用于 ADAS 与自动驾驶的感知、决策算法。
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汽车网络安全 ISO/SAE 21434
Road vehicles — Cybersecurity engineering
道路车辆网络安全工程标准，ISO 与 SAE 联合发布，2021 年正式版，国内对应 GB/T 44661，并与 UN R155 法规衔接。要求建立贯穿概念、开发、生产、运行维护到报废的网络安全生命周期管理，核心活动包括威胁分析与风险评估（TARA）、网络安全目标与需求、攻击可行性评级、漏洞管理与事件响应。与功能安全的区别：26262 防「系统失效」，21434 防「外部恶意攻击」。IATF 2026 年已要求涉及嵌入式软件的产品提供防攻击能力证明与业务连续性计划（BCP）年度演练记录。
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IATF 认证规则 IATF Rules
IATF Rules for Achieving and Maintaining IATF Recognition
IATF 约束认证机构执行 IATF 16949 审核的程序性规则，管的是「怎么审」，不改变组织的体系要求。第 6 版自 2025-01-01 起强制执行，取代第 5 版。主要变化：审核员每日审核时长上限 10 小时（8 小时直接审核 + 2 小时其他）；取消预审核与差距分析；严重不符合项整改期限由 20 天缩短至 15 天，逾期导致审核失败并撤销证书；远程审核仅限独立远程支持场所，且每认证周期至少一次现场审核；审核前至少 30 天提交审核计划信息；扩展现场判定改为「距离主工厂超过 16 公里或车程超过 60 分钟」须单独认证。规则配有认可解释（SI）与常见问题（FAQ）。
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汽车软件过程能力评定 ASPICE
Automotive Software Process Improvement and Capability dEtermination
评估汽车嵌入式软件开发过程成熟度的行业模型，由 VDA QMC 维护。能力等级 0–5 级：0 不完整、1 已执行、2 已管理、3 已建立、4 可预测、5 优化中，主机厂常对供应商提出 CL2 或 CL3 要求。涵盖系统工程（SYS）、软件工程（SWE）、支持过程（SUP）与管理过程（MAN）等过程域。IATF 2026 年已明确要求涉及软件的企业把 ASPICE 与 ISO/SAE 21434 纳入质量管理体系。
标准与法规
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UN R155 / R156 UN R155/R156
UN Regulation No. 155 (Cyber Security) / No. 156 (Software Update)
联合国欧洲经济委员会关于智能网联汽车的两项强制性法规。R155 针对网络安全与网络安全管理体系（CSMS），要求车企建立并获批 CSMS 才能获得车型认证；R156 针对软件更新与软件更新管理体系（SUMS），规范 OTA 升级的安全性与可追溯性。两者共同构成进入欧盟等市场的准入门槛，与 ISO/SAE 21434（工程方法）、ISO 24089（软件更新工程）配套。
标准与法规
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顾客导向过程 COP
Customer Oriented Process
与顾客直接交互、直接影响顾客满意与订单获取的过程，是过程方法的三个类别之一（另两类为支持过程 SP 与管理过程 MP）。典型 COP：市场调研与报价、合同评审、产品设计开发（若组织负责设计）、生产制造、交付与物流、顾客服务与投诉处理、售后与保修。识别方法：从「谁付钱、买了什么、交付时发生了什么」出发，凡是其输出被顾客直接感知的即为 COP。常见错误是把「生产」当成唯一 COP，忽略报价、交付与售后 —— 审核员常以此判断组织是否真的理解了过程方法。IATF 16949 要求组织识别 COP 及其相互关系，并明确每类过程的输入、输出、绩效指标与风险；审核报告里通常以「章鱼图」（COP 在中心、SP 与 MP 环绕）呈现。
体系与审核
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支持过程 SP
Support Process
为顾客导向过程提供资源与条件、不直接与顾客交互的过程。典型 SP：采购与供应商管理、设备与工装维护、检具与计量校准、仓储与物流、人力资源与培训、IT 与信息安全、实验室管理、文件与记录控制。虽然不直接面向顾客，但任何一个失效都会以 COP 失效的形式暴露在顾客面前 —— 校准失准会导致批量误判，设备失修会导致停线，培训不到位会导致操作偏差。审核视角：看 SP 的绩效指标是否与 COP 的目标挂钩（如校准及时率 100%、设备 OEE、培训完成率），而不是只看过程本身有没有文件。
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管理过程 MP
Management Process
为组织提供方向、目标与监控机制的过程，输出是决策与资源。典型 MP：方针与目标管理、战略与经营计划、管理评审、内部审核、风险管理、纠正措施与持续改进、合规与道德、组织架构与职责。与 SP 的区别：SP 产出「能力」，MP 产出「方向与判断」。常见审核不符合：质量目标未分解到过程与岗位（只有公司级数字）、管理评审输入缺项（如未包含顾客计分卡、过程绩效趋势、风险与应急计划的有效性）、内审覆盖不全或审核员审核本部门（IATF 明确要求审核员不得审核自己的工作）。
体系与审核
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过程方法 Process Approach
Process Approach
把组织视作相互关联的过程网络来管理，而非按部门职能切块管理的方法。核心要求：每个过程都有明确的输入、输出、责任人、所需资源、衡量指标与风险；过程之间的接口被识别并管理；整体绩效通过过程绩效的汇总来判断。与职能方法的差别：职能方法回答「这个部门做了什么」，过程方法回答「这个过程的输出是否满足了下一个使用者的要求」。审核落地：审核员通常沿一条业务流走（如从订单到交付），跨部门追踪同一过程在不同部门的接口，从而发现「部门都合格、流程却不通」的问题 —— 这是过程审核比条款审核更有价值的原因。ISO 9001:2015 与 IATF 16949:2016 均把过程方法列为核心原则。
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乌龟图 Turtle Diagram
Turtle Diagram
描述单个过程的工具，因形似乌龟得名：头部是输入与输出，四只脚分别是「谁来做（人员与能力）」「用什么做（设备与物料）」「怎么做（方法与程序）」「做到什么程度（绩效指标）」，龟壳是过程名称与责任人，尾部是风险与相关方要求。用途：① 过程识别与文件化（比纯文字程序文件更直观）；② 内审与二方审核前的过程分析；③ 培训与交接（让新人快速看懂一个过程的全貌）。实操要点：四只脚必须落到可核查的对象上 —— 「谁来做」要写到岗位与能力要求，「用什么做」要写到设备编号与精度，「怎么做」要写到具体文件编号与版本，「做到什么程度」要写可量化的指标。写成「相关人员按程序执行」等于没写，这也是内审员最常见的空转。
体系与审核
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风险导向思维 Risk-Based Thinking
Risk-Based Thinking
ISO 9001:2015 引入的核心变化之一：不强制要求建立正式的「风险管理程序」，而要求组织在策划与运行各过程时识别并应对风险与机遇，且措施与风险程度相称。与 FMEA 的关系：FMEA 是产品与过程层面的风险工具（技术风险），风险导向思维是体系层面的（经营与合规风险），两者互补而非替代。审核判据：看组织能否说明「哪些过程风险最高、为什么、采取了什么措施、效果如何验证」，而不是看有没有一本风险清单。常见不符合是把 FMEA 直接当体系风险评估交上去，缺少对供应中断、法规变更、人员流失、信息安全等非技术风险的考虑。IATF 16949 在 6.1 中进一步要求应急计划覆盖特定风险类型。
体系与审核
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