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术语词典

352 条汽车行业质量管理专业术语，覆盖体系与审核、五大核心工具、供应商质量、工程方法与可靠性、新能源与数字化智造

分类： 全部 📘 通用基础 📜 标准与法规 🏛️ 体系与审核 📊 FMEA 🔄 APQP 📋 PPAP 📈 SPC 🎯 MSA ⚙️ 5M1E 📝 ECN 🔧 8D 🧾 不合格品处置 🤝 供应商质量 📐 工程方法 🔋 新能源与智能网联 🖥️ 数字化与智造
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发现率 Detection Rate
Detection Rate
LPA 中每次审核平均发现的不符合项数量，是判断审核是否真实执行的最直接指标。发现率为 0 在 LPA 里是危险信号而不是荣誉：一条产线半年里连「首件记录漏签一次」都没发生，概率上几乎不可能。真实原因通常是三种 —— 只审自己最熟最配合的工位、表格在办公室按记忆填、检查项写得太虚（「是否按标准作业」）导致只能打勾。验证方法很简单：随机抽三条检查项，让审核员现在就去现场指出符合的证据在哪，指不出来就是第二种。异常高也要查，往往说明检查项写错了（把不构成不符合的现象判成了不符合）。
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检查项 Check Item
Check Item
LPA 表格中一条具体的待验证要求，必须能在现场用看、问、测直接判定符合与否。来源应可追溯：控制计划里的控制方法、频次与反应计划，PFMEA 的高 AP 项与特殊特性，客户投诉与 8D 中已确认的永久措施 —— 最后这一类最该反复看，因为它们是已经证明会出问题的地方。判断一条该不该进表，问一句：如果这条没做到，会不会产生不合格品或流出风险？会，就进；不会，就删。数量控制在 10 条上下、半小时内能走完一圈，否则必然开始跳项，而跳项一旦成为习惯，整套记录就废了。
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可判定性 Verifiability
Verifiability
一条检查项能否让不同审核员在现场得出一致结论的性质，是 LPA 的生命线。不可判定就形成不了可比数据，做不了趋势与帕累托，最后只能全部打勾。「员工是否理解质量方针」是最典型的反例：答案取决于问谁、怎么问、那天状态如何。可判定的写法是把它翻成行为与物证：「本工位作业指导书是否为受控有效版本且与现场操作一致」「首件记录是否当班填写并有签名」。还有一个进阶改法：随机问 2 名操作工「本工位出现异常时第一步做什么」，答案与控制计划的反应计划一致即符合 —— 同一句话换个问法，就从虚题变成了真题。
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过程退化 Process Drift
Process Drift
文件与要求都没变，但现场的执行随时间慢慢偏离规定状态的现象，是 LPA 存在的全部理由。典型形态：测量频次被悄悄减半、防错装置被绕过、首件记录事后补填、返工品与合格品混放、清场步骤被省略。它的可怕之处在于渐进且合理 —— 每一步都有当时的理由（赶产量、人手不足、老员工觉得没必要），所以没有人为之报警，直到某个批次出问题。防退化的手段只有频率：越靠近发生点、越频繁地看，越能在偏差还没固化成习惯时纠正。这也是为什么 LPA 宁可短而勤，不要长而稀 —— 稀疏的深度审核抓不到已经固化的「新常态」。
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交叉审核 Cross Audit
Cross Audit
由非本区域的管理者审核该区域的安排方式（A 车间主管审 B 车间），是 LPA 独立性的一条红线。自己审自己负责的区域几乎必然宽容 —— 不是人品问题，而是人对自己的现场有合理化本能：那个料架偏了一点，他知道为什么，就不算不符合了。交叉审核还顺带做了横向对标：B 车间看到 A 车间的做法，会带走可用的改进，这是同一区域内部审核永远得不到的副产品。这条红线在客户来审时是必查项 —— 一旦被发现「审核人和被审工位是同一人」，整套 LPA 记录的可信度都会被质疑。
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加严审核 Intensified Audit
Intensified Audit
在特定触发条件下临时提高 LPA 的频次或检查项深度的安排。典型触发：换模或新模具首件、新工艺投产、新员工独立上岗、客户投诉后、ECN 变更生效后、重大不合格后。逻辑是变更是退化风险最集中的时刻 —— 新模具的首件、新工艺的参数窗口、新员工的手法和判断力全都没经过时间验证。要注意 ECN 流程管的是「变更本身有没有被批准与验证」，管不了「变更后连续几周的执行有没有走偏」，后者正是加严审核的活。常规做法是在最初几天到两三周内提高频次，确认稳定后回落到常规频次，并把回落依据（连续 N 次无不符合）写进方案。
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重复发现 Repeat Finding
Repeat Finding
同一检查项在不同工位、或同一工位多次被发现不符合的现象，是判断「整改有没有触及条件」的核心指标。重复出现说明前面几次都是就事论事的整改：现场纠正了、单子关了，但产生偏差的条件没变，所以下次照旧。升级判据可以设两条 —— 同一检查项跨工位重复，或同一工位三次以上重复，任一成立就转入纠正措施或 8D。两种常见的错误应对要警惕：删掉这条检查项（等于把体温计砸了），以及降低判定标准（等于改判据迎合现状）。这两种做法都会让发现率立刻变得好看，同时把真实风险永久藏起来。
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闭环及时率 Closure Timeliness
Closure Timeliness
在约定期限内完成整改并验证有效的 LPA 不符合项占比，衡量的是「问题有没有被拖着」。和其他两个指标配合使用才不会被做假：光看它，可以用「先关单后处理」把数字做好看；配上发现率与重复发现率，作假成本就高了 —— 要让发现率上去必须真审，要让重复率下来必须真改。期限应按风险分级设定：涉及安全特性或已产生不合格品的当天评估在制品与已交产品，一般执行偏差限期一周。全部走 8D 是另一种浪费 —— 把「首件记录漏签一次」也开 8D，结果是 8D 泛滥、没人认真做。
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FMEA FMEA
Failure Mode and Effects Analysis
失效模式与影响分析，一种系统化的预防性分析方法，用于识别产品或过程中潜在的失效模式，评估其影响严重度、发生频度和可探测度，并优先采取改进措施。分为 DFMEA（设计 FMEA）和 PFMEA（过程 FMEA）。
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DFMEA DFMEA
Design Failure Mode and Effects Analysis
设计失效模式与影响分析，在产品设计阶段分析可能的设计缺陷及其对功能和可靠性的影响，在产品投产前预防设计问题。
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PFMEA PFMEA
Process Failure Mode and Effects Analysis
过程失效模式与影响分析，分析制造或装配过程中可能出现的失效模式，识别过程缺陷的来源并制定预防措施。
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RPN RPN
Risk Priority Number
风险优先数，FMEA 中用于量化风险的综合指标。公式：RPN = 严重度(S) × 发生度(O) × 探测度(D)。取值范围 1-1000，数值越高风险越大。传统 FMEA 使用 RPN 排序。
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严重度 S
Severity
FMEA 中评估失效模式影响严重程度的指标，1-10 分。1=无影响，10=涉及安全或法规违规的最高严重度。
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发生度 O
Occurrence
FMEA 中评估失效原因发生概率的指标，1-10 分。1=几乎不可能发生，10=几乎必然发生。
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探测度 D
Detection
FMEA 中评估现有控制手段探测失效能力的指标，1-10 分。1=几乎肯定能探测到，10=无法探测。
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AP AP
Action Priority
行动优先级，AIAG-VDA FMEA 新标准中替代 RPN 的新风险排序方法。基于 S×O×D 三维组合查表确定 H（高优先级）/M（中优先级）/L（低优先级），比 RPN 更科学地分配改进资源。
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AIAG-VDA FMEA AIAG-VDA FMEA
AIAG-VDA FMEA Handbook
2019 年发布的统一 FMEA 标准，融合了美系（AIAG）和德系（VDA）FMEA 方法。核心变化：七步法结构、AP 替代 RPN、结构分析/功能分析/失效分析三步法。
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失效模式 FM
Failure Mode
产品、过程或系统不能满足设计意图或功能要求的具体方式。例如"焊接不牢""密封失效""信号干扰"等。
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失效原因 FC
Failure Cause
导致失效模式发生的根本原因，即为什么会出现该失效。例如"焊接参数不当""材料批次差异""操作人员培训不足"。
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失效影响 FE
Failure Effect
失效模式发生后对产品功能、安全、客户满意度或下游工序造成的后果。
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现行控制 PC
Current Controls
当前已实施的预防和探测措施，分为预防控制（降低发生概率）和探测控制（提高发现能力）。
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D/P-FMEA D/P-FMEA
Design FMEA / Process FMEA
DFMEA（设计FMEA）和 PFMEA（过程FMEA）的合称。DFMEA 关注产品设计缺陷，PFMEA 关注制造过程缺陷。两者互为补充，是汽车行业最核心的预防性工具。
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FMEA 七步法 7-Step
AIAG-VDA FMEA 7-Step Approach
AIAG-VDA 新 FMEA 标准的七个分析步骤：1.策划准备→2.结构分析→3.功能分析→4.失效分析→5.风险评估→6.优化改进→7.结果文件化。
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APQP APQP
Advanced Product Quality Planning
先期产品质量策划，结构化的产品开发风险预防方法。2024-03-01 发布的第三版取代 2008 年第二版，五阶段框架不变（计划与确定项目 → 产品设计与开发 → 过程设计与开发 → 产品与过程确认 → 反馈评定与纠正措施），但有六项实质变化：①控制计划拆分为独立手册；②新增采购章节与采购清单；③新增变更管理章节，影响配合/形状/功能的变更须全程走变更流程直至 PPAP 批准；④新增门控管理与阶段交付物检查清单；⑤新增风险评估缓解计划（RAMP）与 APQP 项目矩阵；⑥新增零件追溯性要求。GM、Stellantis 自 2024-09-01 起，Ford 自 2024-12-31 起要求按新版执行。
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Gate Review Gate
Gate Review / Phase Gate
阶段门评审，APQP 各阶段结束时进行的正式评审会议。评审该阶段的完成状态和交付物，决定是否批准进入下一阶段。
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DFM/DFA DFM/DFA
Design for Manufacturing / Design for Assembly
面向制造/装配的设计，在 APQP 第二阶段进行。确保产品设计在实际制造和装配过程中可行、高效。
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PPK/CPK Ppk/Cpk
Process Performance Index / Process Capability Index
过程能力与过程性能指数，两者公式形式相同，区别在 sigma 的取法与是否要求过程受控。Cpk 衡量短期过程能力，sigma 取组内变异（R̄/d₂ 或 s̄/c₄），前提是过程已通过控制图验证统计受控；Ppk 衡量长期过程性能，sigma 取整体变异（含组间漂移与中心偏移），用于过程尚未证实受控时的评估。判据：PPAP 的初始过程研究看 Ppk ≥ 1.67，量产稳定后看 Cpk ≥ 1.33；安全/法规特性要求更高（≥ 1.67），客户特殊要求（CSR）可能再提高。反过来用（拿 Cpk 判初始样件、拿 Ppk 判稳定量产）是审核里的常见不符合项。
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试生产 PP
Pilot Production / Trial Run
APQP 第四阶段的关键活动，使用量产工装、设备、人员进行的试运行，验证生产过程是否稳定且能持续产出合格产品。
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安全启动 Safe Launch
Safe Launch
新产品 SOP 后一段时期的强化质量管理机制，部分主机厂称 Safe Launch、GP12 延伸阶段或受控发运。2024 版《控制计划》第一版正式把安全启动阶段纳入控制计划要求，即在量产控制计划之外单独定义该期间加严的检验频次、100% 关键特性检验、围堵工位与退出准则。目的是在过程尚未完全稳定时用额外检验兜住风险，待连续若干批次达标后退出。
APQP
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门控管理 Gated Management
Gated Management
APQP 第三版（2024）新增章节，为阶段转换定义结构化的门径评审机制：每个门须核对交付物检查清单、明确评审参与方与决策权限、留存评审记录，未达标不得进入下一阶段。针对的正是历史上最常见的问题——上一阶段交付物未完成就仓促推进。门控评审同时覆盖本组织的 APQP 活动与分供方的 APQP 进展，并与项目里程碑对齐。
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零件追溯性 Part Traceability
Part Traceability
APQP 第三版新增内容，要求在策划阶段就明确零件的追溯层级与标识方式，确保从原材料批次、生产批次、工装模具到整车装配的全链路可回溯。新版特别强调与安全法规特性（如安全件、召回范围界定）的关联，以及软件版本与硬件配置的关联追溯。是 IATF 16949 产品安全条款在项目策划阶段的落地要求。
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风险评估缓解计划 RAMP
Risk Assessment Mitigation Plan
APQP 第三版新增章节。要求在项目策划阶段系统识别可能影响按期交付的风险（技术、资源、供应链、产能、法规等），对每项风险量化评估并预先制定缓解措施、责任人与触发条件，形成可跟踪的风险登记册。区别于 FMEA：FMEA 管产品与过程的技术失效风险，RAMP 管项目执行风险。
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设计验证计划与报告 DVP&R
Design Verification Plan & Report
APQP 的核心交付物之一，回答一个问题：凭什么说这个设计满足要求。计划部分（DVP）列出每项特性对应哪项验证、用什么方法、接受准则是什么、样本多少；报告部分（DVR）填写实测结果、判定与关联问题单。它不记录努力（开了几次评审、加了多少班），只记录可复核的证据。PPAP 提交时客户看的就是这条证据链是否闭合 —— 有验证项却没有判定，或判定了却没有数据，等于没验证。时间线上它跨两个阶段：DVP 在第二阶段随设计开发形成，DVR 在第四阶段随产品与过程确认关闭。事后补写的计划往往会按结果定制准则，这是审核重点核查的情形之一。
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验证 Verification
Verification
对规定要求的符合性提供客观证据的活动，回答「做得对不对」。规定要求包括图纸、规范、标准与客户技术要求 —— 验证的对象是「我写的规格」，不是「用户真正想要的东西」。ISO 9000:2015 把验证与确认定义为两个不同概念，二者不等价：规格写错了，验证可以全部通过而确认必然失败。这正是 DVP&R 要同时覆盖图纸特性与整车工况（振动、盐雾、温度循环）的原因。常见误解是把验证等同于「做试验」：计算、仿真、类比分析、检查也可以是验证手段，关键在于是否提供了可复核的客观证据。
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确认 Validation
Validation
对满足预期用途（或预期使用要求）提供客观证据的活动，回答「做对了没有」。它的判据来自使用场景而不是图纸 —— 装到整车上是否好用、在真实工况下是否可靠。与验证的关键区别在证据来源：验证靠对照规格，确认靠模拟或实测的使用条件。所以确认类试验往往更长、更贵（整车路试、耐候循环），也更容易被压缩，而压缩的代价会以售后索赔的形式回来。实务上两者要成对出现：只做验证的设计，可能出现「全部符合图纸但装不上车」；只做确认的设计，则无法定位问题出在哪个特性。
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设计验证与生产验证 DV / PV
Design Validation / Production Validation
DV 验证设计本身成立不成立，样件可来自手工或临时工装；PV 验证在正式工装、正式节拍、正式人员下能否稳定做到，样件必须取自量产状态。两者失效的原因完全不同：DV 失败说明设计算错了或材料选错了；PV 失败往往说明工艺窗口没验证过 —— 定位方式变了、模具磨损了、节拍压缩导致参数漂移。常见误区是用 DV 的全通过直接支撑量产放行。DV 通过只能证明设计成立，量产放行还需要 PV 结果与过程能力数据（Cpk/Ppk）。反过来，设计与材料未变时 DV 结论继续有效，不必全部重做，需要补的只是生产状态下的确认项。
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验证矩阵 DVP&R Matrix
Verification Matrix
把「特性」与「验证项」做成交叉表：行是全部规定要求（含每一个 CC/SC），列是验证项，格内标注覆盖关系。它是查漏最有效的工具 —— 空格就是缺口，一眼可见。反向使用同样有价值：每一项验证都应能追溯到某个特性或某个失效模式，追不到的就是为了凑数的试验，应删掉或补上依据。审核时这张矩阵常被直接索要，因为它同时证明了「该验的都验了」与「验的都有理由」。缺了它，DVP&R 就是一张凭经验列出来的清单，覆盖度无法自证。
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接受准则 Acceptance Criteria
Acceptance Criteria
判定一项验证是否通过所依据的定量限值加样本要求，例如「5 件全部 ≤3 cc/min」。必须满足三条：定量、可判、可复现。「符合图纸及客户要求」「无泄漏」「性能良好」都不是接受准则 —— 它们没有给出判据，换一个人拿同样的数据会判出不同结论，这份验证在审核里等于不存在。自检方法很朴素：把实测数据交给一个没参与项目的工程师，他能不能不加询问就判对错。不能，说明准则还没写完。准则应在做试验之前锁定，事后调整即为按结果定制标准。
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失效判据 Failure Criteria
Failure Criteria
把「不合格」描述成可观测、可记录的具体现象，用于试验过程中判定失效是否发生。接受准则给的是限值（≥180 MPa），失效判据给的是样子（断裂位置落在焊缝热影响区、出现贯穿裂纹、连续两次泄漏率 >3 cc/min）。缺了失效判据，试验人员面对「擦伤 0.2 mm 算不算失效」「点状锈 6 处算不算红锈」这类问题会各判各的，同一份数据在不同人手里得出不同结论。它还有一个常被忽略的用处：失效判据写得越具体，后续 8D 的失效复现就越容易对照，根因分析不必从「到底是什么坏了」重新开始。
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边界条件 Boundary Condition
Boundary Condition
产品在实际使用中可能遇到的极限输入：最高/最低温度、最大电压、最大载荷、最紧/最松配合、最恶劣路谱。验证的目的是覆盖边界，而不是只覆盖标称值。失效往往发生在多个因素同时取极值时（高温 + 满电 + 连续爬坡），而单项极值试验会漏掉这种组合效应，所以还要做「最差工况」组合验证。写 DVP&R 时必须说明边界是怎么来的：来自客户工况谱、来自实测载荷、还是来自历史失效。凭感觉定的边界，等于把风险留在了边界之外。
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最差工况 Worst Case
Worst Case Condition
各项输入同时取最不利组合时的工作状态，是设计验证与公差分析的核心假设。与单项边界条件的区别：边界看单个变量的极值，最差工况看多变量组合的叠加效果（如最高环境温度 + 最大持续功率 + 最差散热条件）。工程上用最差工况做两件事：一是验证（确认在组合条件下仍有裕度），二是公差分配（判断各尺寸链在极限组合下是否仍能装配）。判断是否真的「最差」需要依据，不能凭直觉：常见错误是把最差工况等同于「最费力的那一种」，而真正的失效点往往在「热 + 振动 + 电压跌落」这类不显眼的组合上。
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再验证 Re-validation
Re-validation
当原有的验证结论不再成立时，对受影响项重新执行验证。触发条件是变化触及了已验证的特性或改变了失效机理：设计变更（结构、材料、尺寸链）、工艺变更（焊接参数、涂胶工艺）、供应商或材料变更（配方、炉号）。判断标准不是变化的大小，而是变化是否影响结论 —— 换一个不接触被测特性的零件供应商不需要再验证，换密封胶牌号则必须。不触发的情形同样要写清：换操作人员、换试验报告格式、项目延期都不构成再验证理由。把这两类分清楚，才能既不放过大变更，也不被小变动拖进无休止的重复试验。
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试验大纲 Test Plan
Test Plan
单项或单轮验证的执行文件：试验目的、样件来源与数量、设备与量具（含校准状态）、试验条件与步骤、中间检查点、数据记录格式、失效判据、安全注意事项。它是 DVP&R 某一行的展开。大纲的价值在于让试验可复现、可交接：换一个试验员照大纲做，应得到同一结论。缺了大纲，同一项试验在不同时间做出来可能条件不同，历史上「一直合格」的记录就失去可比性。审核关注点通常是三处：设备校准是否覆盖试验日期、样件与量产状态的关系、以及原始数据是否可追溯（不是只留一张汇总表）。
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挂单 Issue Linkage
Issue Linkage
DVP&R 中把判定为「不通过」的验证项关联到具体问题单（NCR 或 8D 单号）的动作。它是「我知道不合格，而且我在管」的唯一书面证据。判定不通过却空着问题单，在 PPAP 审核里通常被直接打回：客户无法判断这个风险是被识别并承担的，还是被无视了。完整的做法是三件事一起做：挂单、在 PSW（符合性声明）中说明该项的关闭方式（已关闭 / 带条件关闭 / 未关闭并说明影响）、以及在下次 DVP&R 修订时更新判定。挂单后不跟踪关闭，等于把问题单当成了免责声明。
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PPAP PPAP
Production Part Approval Process
生产件批准程序，供应商向客户提交文件证据，证明其生产过程有能力持续稳定地生产符合规格的产品。PPAP 包含 18 个提交要素，分为 5 个提交等级。
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PPAP 等级 PPAP Level
PPAP Submission Level
客户要求的 PPAP 提交级别，共 5 级。Level 1（仅提交保证书）、Level 2（保证书+有限数据）、Level 3（保证书+完整数据，最常见）、Level 4（客户指定）、Level 5（在供应商现场评审完整数据）。
PPAP
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零件提交保证书 PSW
Part Submission Warrant
PPAP 的核心文件，供应商签署的正式声明，确认所有 PPAP 要求已满足且产品符合客户规范。
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尺寸结果 DSR
Dimensional Results
PPAP 的第 3 项要素，提供产品关键尺寸的测量结果，验证产品尺寸符合设计规格。
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材料/性能测试结果 MPTR
Material / Performance Test Results
PPAP 的第 4/5 项要素，提供材料化学成分和力学性能的测试结果，以及功能/耐久性测试结果。
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OTS 样件 OTS
Off-Tool Sample
使用量产工装生产的首批样件，用于验证模具/工装的制造精度和产品符合性。OTS 认可后才能进入试生产阶段。
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