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术语词典

352 条汽车行业质量管理专业术语，覆盖体系与审核、五大核心工具、供应商质量、工程方法与可靠性、新能源与数字化智造

分类： 全部 📘 通用基础 📜 标准与法规 🏛️ 体系与审核 📊 FMEA 🔄 APQP 📋 PPAP 📈 SPC 🎯 MSA ⚙️ 5M1E 📝 ECN 🔧 8D 🧾 不合格品处置 🤝 供应商质量 📐 工程方法 🔋 新能源与智能网联 🖥️ 数字化与智造
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快速换模 SMED
Single Minute Exchange of Die
把换模（换型）时间压缩到个位数分钟的方法，由新乡重夫（Shigeo Shingo）提出，是丰田生产体系支撑小批量、多品种的前提。核心是把换型作业拆成内作业（必须停机才能做）与外作业（设备运行中可做），再把内作业尽可能转化为外作业，并压缩剩余内作业时间：快速夹紧替代螺栓（U 型槽、滚珠锁紧、液压夹紧）、统一模具高度与定位基准、取消试调（用定量定位与限位块替代凭经验调整）、并行作业（两人以上分工）、标准化换模流程与工具车。衡量指标：换模时间（从上一件合格品到下一件合格品）、换模频次、经济批量。与 4M 变更的关系：换模属于「机」与「法」的变更，换型后首件必须做首件检验并确认参数。审核关注换模作业指导书、换型后首件记录、换模时间是否被真实统计。
5M1E
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安灯 Andon
Andon System
丰田提出的异常呼叫与目视管理系统。操作员发现异常（缺料、设备故障、质量疑点、节拍落后）时拉绳或按灯呼叫，安灯板以颜色显示工位状态：绿色正常、黄色求助、红色停线。班组长须在规定的响应节拍内到场处置，超时未解决则自动停线。它的制度含义比设备含义更重要——把「停线权」下放给一线操作员，配套「不把不良品流入下工序」的理念（自働化 Jidoka），使问题在发生工位立即暴露而非流到客户手里。审核关注：呼叫响应时限是否规定并被遵守、呼叫记录与处置结果是否闭环可查、停线权限是否真正下放（有无因产量压力而屏蔽安灯）、停线原因是否纳入每日快速响应（QRQC）分析。安灯若只亮不响应，等于没有。
5M1E
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看板 Kanban
Kanban (Pull System Signal)
丰田拉动式生产中传递物料与生产指令的信息载体，按用途分为生产看板（指示前工序生产什么、生产多少）与领取看板（指示后工序领取什么、领取多少）。核心原则是「后工序领取」——由后工序消耗触发前工序生产，从推式（按计划生产）转为拉式（按消耗生产）。看板数量决定在制品（WIP）上限，估算式：看板张数 ≈（日需求量 × 补货周期）/ 每箱容量 ×（1 + 安全系数）。除纸质看板外还有电子看板（e-Kanban）与看板箱、信号灯等变体。审核关注：看板数量是否受控（私自复制看板等于放大库存）、看板与实物是否一一对应、有无超量生产（看板是拉动，超产即违背原则）、看板丢失或积压的处理规则是否明确。
5M1E
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准时化生产 JIT
Just in Time
在需要的时间、按需要的数量、生产需要的产品，即「只在需要时才生产」，是丰田生产体系两大支柱之一（另一支柱为自働化）。目标是消除过量生产、等待、库存等浪费，把库存从「缓冲」变成「暴露问题的镜子」。实现手段：看板拉动、生产均衡化（Heijunka，削峰填谷使日产量平稳）、小批量与快速换模（SMED）、单元化布局（U 型线）、供应商同步供货与 Milk-run 循环取货。风险与前提：库存极低时对供应链中断、设备故障、质量波动极其敏感，因此必须配套异常快速响应、供应商产能备份与应急库存策略，否则「零库存」会把主机厂风险转嫁给供应商并放大断供概率。审核关注：安全库存设定依据、断供应急预案、供应商交付绩效（OTD）与运输时效。
5M1E
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ECN ECN
Engineering Change Notice
工程变更通知，正式通知相关部门执行已批准的工程变更的文件。包含变更描述、受影响零件/文件、生效日期和实施要求。
ECN
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ECR ECR
Engineering Change Request
工程变更申请，提出变更需求的初始文件。说明变更原因、预期收益和影响范围，需经过评审和批准流程。
ECN
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ECO ECO
Engineering Change Order
工程变更指令，正式批准执行的变更命令。ECR → 评审 → ECO → ECN 是典型的变更管理流程。
ECN
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4M 变更 4M Change
Man / Machine / Material / Method Change
人（Man）、机（Machine）、料（Material）、法（Method）四类要素的变更。是变更管理中最需警惕的一类——产品图纸未变但制造条件改变，同样可能引发质量风险，典型如换操作班组、换设备或模具、换供应商或材料牌号、改工艺参数。多数主机厂要求 4M 变更须提前申报并获批，未经批准的 4M 变更属严重违规。部分体系扩展为 5M（加测量 Measurement）或 6M（加环境 Milieu）。
ECN
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试装 PTR
Production Trial Run
变更获批后在小批量生产条件下实际装配，验证变更件与现生产件的配合、功能与工艺可行性，确认无误后才允许正式切换。是 ECN 闭环的最后一道实物验证，与断点管理（记录变更在哪个批次或时间点正式生效）配套使用。部分主机厂称 PTR 或试生产验证。
ECN
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8D 8D
Eight Disciplines Problem Solving
八步问题解决法，一种团队导向的系统化问题解决方法。八步：D1组建团队→D2描述问题→D3临时措施→D4根本原因→D5永久措施→D6验证措施→D7预防再发→D8团队祝贺。
8D
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根本原因分析 RCA
Root Cause Analysis
根本原因分析，8D D4 阶段的核心活动，使用鱼骨图（Ishikawa）、5Why 等工具深入分析问题的真正原因，而非停留在表面症状。
8D
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5Why 5Why
Five Whys Analysis
通过连续追问"为什么"来追踪问题根源的分析方法。通常问 5 次即可从表面症状追溯到根本原因。例如：机器停了一为什么？→保险丝烧了一为什么？→过载了一为什么？→轴承润滑不足→为什么？→维护周期过长。
8D
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鱼骨图 Ishikawa
Fishbone Diagram / Ishikawa Diagram
又称因果图或石川图，将可能的原因按类别分组（人机料法环测 - 5M1E）进行可视化分析，帮助团队系统地识别所有可能的原因。
8D
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临时遏制措施 ICA
Interim Containment Action
8D D3 阶段采取的措施，在找到根本原因之前，立即隔离问题防止影响扩大。例如：100% 筛选、隔离可疑批次。
8D
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永久纠正措施 PCA
Permanent Corrective Action
8D D5 阶段制定的措施，针对根本原因实施的长期解决方案，永久消除问题。需要验证措施有效性（D6）。
8D
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升级机制 Escalation
Escalation Process
问题在规定时限内未按期解决时逐级上报的组织机制，是 8D 能在顾客要求期限内真正闭环的制度保障——否则 8D 会停在「已开单、无人推」的状态。典型分层：24 小时内未完成 D3 临时遏制 → 升级至质量经理；超过 3 天未锁定根本原因 → 升级至工厂/事业部负责人；超过顾客规定期限或涉及安全特性 → 升级至总经理并同步顾客 SQE。每级都须明确触发条件、时限、责任人与升级后的资源承诺（人力、停线、返工费用）。依据：IATF 16949 条款 10.2.3 问题解决要求组织建立规定职责、时限与升级路径的问题解决过程；多数 OEM 的 CSR 直接规定 24h/48h/7 日等分级时限（如未按时回复即视为红色供应商）。审核关注：升级记录是否真实存在（有没有触发过）、升级后是否带来实际资源投入、超期问题是否被统计与分析。
8D
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三腿五问法 3L5Why
3 Legs 5 Why
5Why 的进阶变体，日系（丰田、本田系供应链）常用。把根因追问拆成三条并行的「腿」，每条各问约 5 个为什么：①发生原因腿——为什么会产生这个缺陷（追溯到工序参数、工装、材料）；②流出原因腿——为什么没在厂内被发现（追溯到检验方法、抽样、防错失效）；③系统原因腿——为什么体系允许它发生并流出（追溯到标准缺失、培训、变更管理、监控指标）。相比单线 5Why 的优势：避免「只治现象不治体系」，也避免只追发生原因、不追流出原因（这正是同样的不良重复流到顾客的主因）。与 8D 的映射关系很直接——发生原因与流出原因对应 D4 根本原因，系统原因对应 D7 预防再发。写法要求：每条「为什么」都必须有证据支撑（数据、现场确认、再现试验），不能是推测链；追问到「再问为什么就会指向另一个可独立管理的过程」为止。
8D
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不合格品报告 NCR
Nonconformance Report
记录一次不合格事实、处置决定与闭环证据的单据，是所有质量闭环的起点：来料不合格、过程不良、成品抽检失败、客户退货，第一张单子都是 NCR。它必须回答四件事：不合格是什么（可量化、可定位）、这批货怎么处置（六种方式之一）、原因是什么（产生 + 流出两层）、措施与状态如何。很多人把 NCR 当成一张「退货单」或「报废申请」，只写现象与处置，结果不合格反复发生 —— 因为没写原因，也就没人去改系统。ISO 9001:2015 第 8.7.2 条要求保留的成文信息正是这四项：不合格的描述、所采取的措施、获得的让步、决定处置的授权人；最后一项（谁有权批）在现场最常缺失，导致「谁都能放行」或「没人敢放行」。NCR 与 8D 的分工：NCR 是入口，判明「同源且非首次」才升级 8D 深挖根因。
不合格品处置
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不合格输出 Nonconforming Output
Nonconforming Output
ISO 9001:2015 使用的正式术语，指不满足要求的产品、服务或过程输出。相比旧版「不合格品」，它把服务与过程输出也纳入了范围 —— 一份错发的图纸、一次错误的校准记录、一条未验证就发布的软件参数，都是不合格输出。识别范围比字面更重要：很多组织的 NCR 只覆盖「看得见的零件」，把文件版本失效、检具失准、参数被擅自变更这类「输出」漏在体系之外，于是同一类问题永远进不了 NCR 台账、也就永远统计不到重复率。第 8.7.1 条给出四条处置途径：纠正；隔离、限制、退货或暂停提供；告知顾客；获得让步接收的授权。注意第四条是「获得授权」而不是「自行让步」—— 授权主体在顾客，不在组织内部。
不合格品处置
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返工 Rework
Rework
对不合格产品采取措施，使其符合原规定要求的处置方式。关键判据只有一个：处置后能否满足图纸/规范的**全部**要求 —— 能，就是返工。返工由组织自行决定，不需要顾客批准（但 IATF 16949 第 8.7.1.4 条要求对返工过程做确认：有返工作业文件、有风险评估、返工后重新检验）。现场最常见的错误是把返修写成返工：只要处置后仍达不到图纸要求（哪怕功能可用），就不是返工。另一个常见漏洞是返工后不复检关键特性 —— 返工本身可能引入新缺陷（打磨导致壁厚减薄、二次焊接导致热影响区扩大），不复检等于把新缺陷直接放行。
不合格品处置
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返修 Repair
Repair
对不合格产品采取措施，使其满足预期用途（可用）但**不满足原规定要求**的处置方式。它与返工差一个字，法律与商务后果差一个量级。IATF 16949:2016 第 8.7.1.5 条对返修有三条硬要求：返修前必须取得顾客的**书面**授权；返修件必须可识别（便于后续追溯与召回）；必须有形成文件的返修作业指导与返修后的确认方法。三条缺一条，这批货在客户审核里就是「未经批准的不合格品处置」。判断口诀：返工 = 恢复到图纸；返修 = 明知达不到图纸，但评估后仍可安全使用。后者必然涉及寿命、强度或配合上的让步，所以决定权在顾客，不在工厂。
不合格品处置
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降级 Downgrading
Downgrading
把不合格产品改用于要求较低的场合（如把汽车级零件降为工业级、把 CC 特性不合格的托盘改作样件/展示件），是 ISO 9000 单独定义的处置方式之一。与让步接收的区别：让步接收是「按原用途使用，由顾客签字接受偏差」；降级是「改变用途，因此不再需要顾客对该偏差签字」—— 但前提是降级后的用途本身有明确、可验证的要求，而不是「随便找个人卖掉」。降级必须留三道痕迹：降级后的用途与要求（写到具体规格）、降级审批人、以及防止降级品重新流入原用途的隔离与标识措施。最后一条最容易被忽略：降级件一旦混回原产品线，等于把「已知不合格」变成「未知不合格」，性质从让步变成造假。
不合格品处置
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让步接收 Concession
Concession / Deviation Permit
对使用或放行不符合规定要求的产品给予的许可，授权主体是**顾客**（内部产品由组织内有权人员授权）。ISO 9001:2015 第 8.7.1 条把它写成「获得让步接收的授权」，强调的是一个审批动作，不是一种状态。IATF 16949:2016 第 8.7.1.1 条进一步要求：在进一步加工前取得顾客的让步或偏离许可 —— 「先干后报」不成立。一张合格的让步接收必须有四要素：具体偏差（哪个特性、超多少）、影响评估（是否涉及安全/法规/耐久）、有效期与数量上限（限这批、这 200 件）、顾客书面签署。最常见的滥用是把「客户催货」当成让步理由 —— 催货不改变偏差的性质，只改变你冒的风险。另一类错误是永久化：一次让步被当成新标准，后续批次默认按让步状态生产，这在 IATF 体系里属于严重不符合。
不合格品处置
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挑选 Sorting
Sorting / Screening
对一批产品逐件（或按加严方案）检验，把不合格品分离出来的处置方式。它不修复任何东西，只是把混在其中的不良挑出来 —— 因此它是最贵的处置之一（全检人工 + 良品也被检验动作消耗），也是最容易「挑不干净」的处置。挑选方案必须写清四件事：判据（挑什么缺陷、用什么量具/样照）、覆盖率（100% 还是加严抽样）、执行人与其资格、挑出后的良品如何标识（否则二次混料）。挑选的有效性依赖探测能力：如果缺陷本身难以检出（微漏、内部气孔），挑选只是把「已知有问题的批次」变成「不知道还有没有问题」—— 这类情形必须先做 MSA 或有损抽检确认检出率，再谈挑选。成本视角：挑选费用通常应向责任方（供应商或内部责任工序）归集，否则挑选会变成一种「反正能挑出来」的默认习惯。
不合格品处置
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报废 Scrap
Scrap
对不合格产品采取措施，使其不能用于原定用途的处置方式（ISO 9000 定义），实际操作包括破坏、切割、退炼与合规处置。报废的核心不是「扔掉」，而是「证明它不可能再回来」：必须有报废单、有数量核对、有破坏性处理记录（尤其涉及安全件与法规件），并在 ERP/库存上同步扣减。最常见的两个漏洞：一是只做账面报废、实物留在现场，几周后「消失」；二是报废件被个人带走流入汽配市场 —— 涉及安全特性的零件（气囊、安全带、转向节、电池托盘结构件）一旦流出，风险是召回路级别的。从成本角度，报废是最贵的处置（材料 + 已投入工时全部损失），所以评审时容易被「能不能返修一下」的冲动带偏；正确做法是先算返修后的风险与客户批准成本，再决定，而不是先否定报废。
不合格品处置
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逃逸点 Escape Point
Escape Point
不合格品本应被拦截却流出到下一工序或顾客处的那个环节。一个不良品到达顾客手里，必然发生了两次失效：制造原因（为什么会产生）与探测原因（为什么没拦住），逃逸点分析专门追第二次。NCR 里的「流出原因」栏就是逃逸点的书面形式，它与「产生原因」必须分开写 —— 只改产生原因的后果很具体：这批不产生了，但同类问题下次照样流到客户。逃逸原因只有三类，措施完全不同：① 没检 —— 检验规范里根本没有这一项（措施：补项目）；② 检了没检出 —— 方法/量具/时间/照度不足（措施：改方法、做 MSA、加照明）；③ 检出了没处置 —— 判定后被放行或被改判（措施：改授权与系统卡控）。把三类混成一句「检验不到位」，等于放弃了唯一能定位到具体动作的线索。
不合格品处置
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重复不合格 Recurring Nonconformity
Recurring Nonconformity
同一失效机理在一定周期内再次发生的不合格。判「重复」只看机理，不看现象名称：焊缝气孔（产热不足）与焊缝未熔透（热输入过大）在报告里都写成「焊缝内部缺陷」，但机理不同，不构成重复；反过来「安装孔位置度超差」与「孔距超差」描述不同，却可能是同一个定位销磨损。重复率是质量体系最诚实的一个指标 —— 它衡量的是「上次的纠正措施到底有没有用」，而不是「这次处理得快不快」。通行升级规则：同源第 2 次升级 8D，重点回答「首次措施为什么无效」；第 3 次上报管理层并做横向展开（同图纸、同工序、同供应商）。统计口径必须在文件里锁死（按机理分类还是按缺陷代码），否则各部门各算一套，重复率永远「很低」。
不合格品处置
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偏离许可 Deviation Permit
Deviation Permit
在产品开始加工**之前**，对特定数量或特定期限的产品批准偏离某项要求的书面许可，授权主体同样是顾客。它与让步接收常被混用，区别只在时间点与对象：让步接收是「已经产生的不合格品怎么办」（事后放行），偏离许可是「明知将要偏离，先获批再生产」（事前授权）。IATF 16949:2016 第 8.7.1.1 条把两者并列，要求「在进一步加工前」取得顾客的让步或偏离许可 —— 这句话的实际含义是：不能先干出来再报批。一份合格的偏离许可必须锁死三件事：数量上限或有效期（到期自动失效，不是长期豁免）、偏差影响评估（是否触及安全/法规/耐久）、以及标识与追溯方式（后续要能识别哪些件是在偏离状态下生产的）。常见的两处违规：把偏离许可当成年度豁免反复引用；只做内部审批而未取得顾客书面同意。两者在审核里都直接构成不符合项。
不合格品处置
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批次追溯 Lot Traceability
Lot Traceability
沿供应链双向追查某一批产品去向与来源的能力：往前追（这批用的哪批材料、哪台设备、哪个班次、哪些参数），往后追（这批发给了谁、还剩多少、装在哪些整车/总成上）。NCR 的处置范围完全依赖它：没有追溯，就只能「全部召回」或「只处理在库的」，前者成本失控，后者漏掉已流出部分。所以追溯精度直接决定了不合格的处置成本。IATF 16949 要求追溯到具体批次并有可验证的记录，实操上的关键点是「断点」：换批、换班、换工装、参数变更都要有明确的时间戳，否则追溯范围只能按天算，误差就是一整天的产量。自检方法很朴素：随便拿一件成品，问「它用的是哪批铝型材、哪台焊机、哪个班次、当时的焊接参数是多少」，能在 30 分钟内答出来，追溯才算成立。
不合格品处置
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供应商质量工程师 SQE
Supplier Quality Engineer
负责把主机厂的质量要求传递并落地到供应商端的岗位，是质量职能里唯一「向外延伸」的角色。典型职责：新供应商准入评估与潜在供应商审核、APQP 与 PPAP 推进及批准、量产阶段来料质量与供应商绩效管理、供应商质量问题（8D/SCAR）的发出与验证关闭、二方审核计划执行、变更（4M）审批、索赔与质量协议执行。与 IQC 的区别：IQC 在厂内判定来料合格与否，SQE 管的是「为什么不合格、供应商能不能不再犯」。与采购的区别：采购管商务与交付，SQE 管能力与风险，两者在供应商定点上有否决权之争，成熟组织用「质量一票否决 + 分级授权」明确边界。
供应商质量
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供应商质量保证 SQA
Supplier Quality Assurance
以确保外购件满足规定要求为目标的一整套预防性活动，重心在「事前约定」而非事后检验：质量协议与技术协议签订、特殊特性与验收标准确认、控制计划与检验文件对齐、量检具与检具方案确认、样件与 PPAP 批准、过程能力与产能验证、变更管控约定、追溯与批次标识要求。与 SQE 常被混用：SQA 是职能与体系（做什么），SQE 是执行岗位（谁来做）。小组织里两者由同一人承担，大组织里 SQA 归体系/中央质量，SQE 按品类或工厂分片驻扎。IATF 16949 条款 8.4（外部提供的过程、产品和服务的控制）是它的标准依据，其中 8.4.2.4 明确要求对供应商做二方审核、8.4.2.3 要求供应商具备汽车行业质量管理体系。
供应商质量
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二方审核 Second Party Audit
Second Party Audit
由顾客（或其委托方）对供应商实施的审核，区别于第三方认证审核（发证）与第一方内审（自查）。汽车行业最常见的三种形态：潜在供应商评审（定点前判断能力）、量产前过程审核（PPAP 前的现场确认）、年度/例行过程审核（监督与再评价）。审什么：VDA 6.3 的六个要素（项目管理、产品与过程开发策划、供应商管理、过程分析/生产、顾客关怀、服务/顾客满意）；德系顾客还会要求供应商对自身分供方做同样的穿透审核。判据与后果：VDA 6.3 按符合率打分并定级，A 级 ≥90%、B 级 80-89%、C 级 <80%，C 级通常意味着限期整改或取消新项目定点。IATF 16949 条款 8.4.2.4.1 要求组织制定供应商二方审核方案，且审核员不得审核自己所属的职能。
供应商质量
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供应商纠正措施要求 SCAR
Supplier Corrective Action Request
顾客向供应商发出的、要求对已发生问题做根本原因分析与永久纠正的正式文件，本质是把 8D 的输入外包给责任方。标准动作：发出时冻结批次或加严检验 → 供应商 24 小时内提交临时遏制（ICA）与围堵范围（含在途、在库、已发运）→ 5-10 个工作日内交根本原因 + 永久措施（PCA）→ 顾客验证有效性（通常连续 3 批或 30 天无复发）→ 关闭。关闭率与平均关闭天数是供应商绩效的核心指标，也是二方审核必查的证据链。常见失败：供应商把「员工疏忽」「来料不良」当根因（这是现象不是原因）、只改现场不改进防错、断点与首末件标识不全导致混料、关闭后无横向展开（把同一失效模式在其他产线/型号上排查一遍）。
供应商质量
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分供方管理 Sub-tier Supplier
Sub-tier Supplier Management
对自己供应商的下级供应商（二级、三级）实施的延伸管控，因为顾客只与一级供应商有合同关系，但风险往往来自更深层。核心要求：分供方清单与变更报备、关键分供方的二方审核或要求一级供应商提供审核报告、原材料与特殊过程的追溯、分供方变更必须推动一级供应商走 4M 变更审批。IATF 16949 在 8.4.2.4.1（二方审核）与 8.4.2.3（供应商质量管理体系开发）中要求对分供方施加同等控制，并明确「组织的供应商应向其分供方传递顾客特殊要求」。典型失守场景：一级供应商私自把电镀、热处理、焊接等特殊过程外包给未批准的分供方，导致特殊特性失控 —— 这类问题在二方审核里几乎必查，因为特殊过程无法由后续检验完全验证。
供应商质量
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供应商分级 Supplier Rating
Supplier Classification / Rating
按评价结果把供应商划分为若干等级并配套差异化管理策略的机制。常用维度：来料合格率与 PPM、SCAR 关闭及时率与复发率、交付准时率（OTD）、PPAP 一次通过率、二方审核得分、价格与响应。典型四档：A 战略（优选、可协同开发、放宽检验）、B 合格（正常管理）、C 观察（加严检验、限期改进、限制定点）、D 淘汰（停止新项目、退出）。关键设计：① 指标权重与数据来源必须固定且可追溯，否则分级变成人情分；② 分级必须挂钩可执行的后果（检验频次、定点比例、账期、索赔额度），只评级不挂钩等于没做；③ 与合格供应商清单（AVL）联动，D 级须能自动退出 AVL。
供应商质量
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潜在供应商评估 PSA
Potential Supplier Assessment
在定点（发包）之前对新供应商或新品类供应商实施的准入评估，目的是判断「有没有能力做」而不是「这次做得好不好」。评估内容：财务与经营稳定性、同类产品供货业绩与顾客评价、工艺与设备能力、检测与试验能力、质量体系认证有效性（IATF 16949 优先）、技术与项目管理能力、产能余量、场所与物流条件、合规（环保、劳动、材料法规）。形式：文件评审 + 现场评审 + 试制样件评价。结果通常量化为评分并给出「通过 / 有条件通过（限期整改）/ 不通过」，有条件通过会规定在 PPAP 前必须关闭的项。与二方审核的区别：PSA 是准入前的能力预判，二方审核是合作中的持续监督；PSA 不通过通常不进入合格供应商清单（AVL）。
供应商质量
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供应商开发 SD
Supplier Development
顾客主动投入资源提升现有供应商能力（而非更换供应商）的系统性活动，适用于「关键件、单一货源、切换成本过高」的情形。常见手段：驻厂辅导、联合改善项目（精益/六西格玛）、体系与工具培训（FMEA/SPC/MSA/8D）、帮建过程控制与防错、协助导入检测设备、共享标杆产线经验、组织供应商之间的横向观摩。与二方审核的关系：审核发现问题 → 判「能力不足」时，开发投入比反复审核更有效；只有判「意愿不足」才走淘汰。效果衡量：供应商 PPM 与 SCAR 复发率、过程能力 Cpk 提升、二方审核得分提升、交付准时率提升。IATF 16949 条款 8.4.2.3 要求组织推动供应商建立并改进质量管理体系，本条即其落地形式之一。
供应商质量
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供应商质量绩效 SQPM
Supplier Quality Performance Monitoring
按固定周期（通常月度）对供应商质量表现做量化评价并公示、约谈、挂钩后果的管理机制。核心指标：来料批次合格率与 PPM（按件数与按批数两种口径，前者更敏感）、SCAR 数量与关闭及时率、重复问题发生率、造成停线的次数与时长、PPAP 一次通过率、二方审核得分、索赔金额。两个易踩的口径坑：① PPM 分母用「收货数」还是「使用数」—— 用收货数会让库存积压的供应商看起来更好；② 是否统计「供应商自检发现」的不良 —— 只统计顾客发现的不良会激励供应商隐瞒。成熟做法是双轨：结果指标（PPM、停线）+ 过程指标（SCAR 及时率、审核得分），单看结果指标会逼出数据粉饰。
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免检 Skip Lot
Skip Lot Inspection
对连续多批合格且过程能力稳定的供应商来料，按规则减少检验频次或免于常规检验的接收方式。典型规则：连续 10 批（或 3 个月）零不良且 Cpk ≥1.33 → 转为每 2 批检 1 批 → 每 5 批检 1 批 → 全免，同时保留定期（如每季度）抽检与首件确认。触发立即恢复全检的红线：出现 1 批致命/严重缺陷、SCAR 未按期关闭、4M 变更未报备、二方审核降级、顾客投诉追溯到该件。风险控制：免检不等于免追溯 —— 免检件仍须保留批次标识与供应商自检记录，一旦装配后发现问题要能精准围堵。审核关注的是「免检的决策依据是否留痕、恢复全检的触发条件是否被执行」，而不是「有没有免检」。
供应商质量
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合格供应商清单 AVL
Approved Vendor List
经评估批准、允许向其采购的供应商名册，是采购下单与来料放行的唯一依据。应载明：供应商名称与代码、供货品类与料号范围、批准状态（试用/正式/限制/暂停/退出）、批准日期与有效期、体系认证与到期日、对应 PPAP 批准状态、特殊限制（如仅限非安全件、仅限某工厂）。必须与三件事联动才有约束力：ERP 采购下单校验（不在 AVL 无法开单）、来料系统放行校验、变更管理（4M 变更时自动降为「限制」状态待重新批准）。审核高频不符合项：AVL 存在但无评估记录、认证过期未更新、实际采购的供应商不在 AVL 上（尤其急件与备件）、AVL 与 PPAP 清单不一致（有 PPAP 但不在 AVL，或反之）。
供应商质量
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质量协议 QA
Quality Agreement
与供应商签订的、明确质量责任与判定规则的法律文件，是把质量要求从「口头要求」变成「可索赔条款」的关键。必备内容：适用标准与顾客特殊要求（CSR）清单、特殊特性与验收标准、PPAP 提交等级与批准条件、变更须事先书面批准（4M）、不合格品的挑选/返工/报废与费用承担、索赔与停线损失计算方式、追溯与记录保存年限（通常 15 年或按顾客要求）、二方审核权与进厂权、分供方变更报备义务、保密与知识产权。实操要点：技术协议（图纸、规范）与质量协议应成对签署，且随 CSR 更新而同步改版；索赔条款必须写明计算口径（如停线每小时金额、挑选工时单价），否则争议时无法执行。
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供应商 PPAP 认可 PPAP Approval
Supplier PPAP Approval
供应商就新零件或变更后零件提交 PPAP 包，由顾客（或其 SQE）审查并给出批准状态的正式动作。四种结论：批准（Approved）、临时批准（Interim Approval，限期与限量供货，须在到期前关闭遗留项）、拒收（Rejected，不得供货）、完全批准（针对已量产件的年度确认）。审查重心不是「材料齐不齐」而是「证据链对不对」：尺寸结果是否覆盖图纸全部标注（含未注公差）、材料性能报告是否来自认可实验室、初始过程能力是否按特殊特性逐项计算且样本量充分（Ppk ≥1.67）、MSA 是否先于能力研究完成、控制计划与 PFMEA 是否一一对应、PSW 上的零件号/版次/重量/材料是否与实物一致。常见退回原因：控制计划里的特殊特性与图纸不一致、PPAP 用的检具未做 MSA、Cpk 用 30 件算却只有 25 件数据、变更后未重新提交（版次升级仍用旧包）。
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供应商早期介入 ESI
Early Supplier Involvement
在产品设计阶段就让关键供应商参与方案讨论的做法，目的是把制造可行性与成本约束前置，避免设计定型后才发现做不出来或成本超标。参与内容：DFM/DFA 评审、材料与工艺选型建议、模具与工装可行性、公差与特殊特性协商、试验与验证方案、成本结构（Should-cost）反馈。价值：设计阶段的变更成本最低（业界经验是设计阶段决定 70% 以上的最终成本），把问题留到 PPAP 阶段再改，代价是模具重开与进度延误。风险控制：ESI 会让供应商提前获知设计方案，须先签保密协议（NDA）与知识产权归属约定；同时注意不能因 ESI 而规避定点比价流程（合规风险）。APQP 第二版起就把「供应商参与」列为产品设计开发阶段的输入之一。
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供应商变更申请 SCR
Supplier Change Request
供应商在实施任何可能影响产品特性、过程或交付的变更之前，向顾客提交的书面申请。须申报的典型情形：生产地点迁移、设备更换或大修、模具转移或翻新、原材料/分供方变更、工艺参数或工序顺序变更、软件/固件版本变更、包装与标识变更、关键人员与检验方法变更。与 4M 变更的关系：SCR 是供应商侧发起的申报入口，4M（人机料法）是变更的分类维度，两者是同一件事的两个视角。流程要求：申报 → 顾客评估影响（是否需重新 PPAP、哪个提交等级、是否需试装/PTR）→ 批准后实施 → 首批加严与断点标识 → 关闭。IATF 16949 条款 8.5.6.1 要求对影响产品实现的更改做控制，供应商未经批准擅自变更（黑变更）是最严重的合规问题之一，通常直接触发降级与索赔。
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单一货源 Single Source
Single Source / Sole Source
某零件或材料只有一家供应商可供的情形，分两种：Sole Source（客观上只有一家能做，如专利材料、专有工艺）与 Single Source（主观上只选了一家，如为规模效应或整车平台统一）。风险：任一中断（火灾、罢工、破产、环保停产、出口管制）都会直接导致停线，且缺乏议价能力。管控要求：① 建立应急计划（Contingency Plan）与安全库存（按中断风险评估设定，关键件常备 4-8 周）；② 强制要求供应商具备业务连续性计划（BCP）并定期演练；③ 提高审核频次、驻厂监控、共享产能数据；④ 制定备选方案（第二货源开发周期、模具可转移性、替代材料验证）；⑤ 与顾客报备并在 PFMEA 中作为高风险项评估。IATF 16949 条款 6.1.2.3 明确要求应急计划覆盖「关键设备的故障、供应链中断、自然灾害、公用事业中断、劳动力短缺、网络攻击」。
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双源 Dual Source
Dual Sourcing
同一零件由两家供应商同时供货的策略，用于分散断供风险与保持议价能力。常见配比：70/30 或 80/20，主供保证规模与稳定，副供保持「随时可放量」的能力。关键前提：两家必须各自完成 PPAP 批准，不能「一家批准、一家搭车」；且副供不能只拿小批量订单导致其过程从未真正验证 —— 这是双源最常见的失效，平时 5% 的量看不出问题，主供断供后放量即暴露。管理要点：定期轮换份额或安排「放量演练」、两家使用独立的分供方与设备（共享同一上游等于没双源）、图纸与规范版本严格同步、两家零件尺寸差异需评估装配互换性（尤其配合公差累积）。
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转产 Resourcing
Resourcing / Re-sourcing
把一个已量产零件的供应从一个供应商（或一个工厂）转移到另一个的过程，属于变更管理中风险最高的一类。触发原因：原供应商质量长期不达标、成本压力、原厂关停或搬迁、地缘与关税、单一货源避险。标准动作：新供应商 PSA → PPAP 全套（不可沿用原供应商数据，包括 PFMEA 与过程能力，因为设备与工艺不同）→ 试装/PTR 验证装配与整车功能 → 断点管理与新旧件隔离（防止混装）→ 库存消化计划（旧件用尽与新件切换的时点必须精确到批次）→ 顾客批准与文件同步更新（控制计划、图纸版次、AVL）。最易出错的三处：新旧件混装（断点标识不清）、沿用旧 PFMEA 导致新工艺风险未识别、旧供应商库存件流入售后渠道。
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供应商准入 Supplier Onboarding
Supplier Onboarding
新供应商从接触到进入合格供应商清单（AVL）的全流程，通常包含：资质与合规审查（营业执照、体系证书、环保与安全合规、无重大违法记录）、潜在供应商评估（PSA）、保密与廉洁协议、质量与技术协议签署、样品试制与评价、PPAP（若直接供量产件）、系统建档（供应商代码、付款与税务信息、ERP 与 SRM 录入）。加速与例外：集团内已有合格记录的供应商可走「互认」简化流程，但须核验证书有效性与供货范围；紧急定点（如独家专利件）须走例外审批并限定用量与期限。合规红线：准入资料造假（伪造体系证书、隐瞒行政处罚）一旦发现应直接列入黑名单，这类供应商后续出质量问题的概率显著更高。
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供应商淘汰 Phase-out
Supplier Phase-out / Disengagement
终止与供应商合作并完成退出的过程，须在「质量/交付风险」与「断供风险」之间取得平衡，不能一刀切停单。标准步骤：判定依据成立（连续绩效不达标、重大质量事故、合规问题、破产）→ 制定过渡方案（转产计划、库存覆盖到新供应商量产、售后备件供应年限）→ 书面通知与整改机会（合同通常要求给定期限）→ 逐步减量而非立即归零 → 工装与图纸回收 → 关闭 PPAP 与 AVL 状态 → 记录归档（法规要求保留一定年限）。易被忽略的收尾：售后备件义务（整车停产后仍需供应 10-15 年，视市场而定）、供应商持有的顾客财产（工装、检具、样件）必须清点回收、未结索赔与质量保证金结算、技术资料与软件授权回收。
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报废汽车指令 ELV
End of Life Vehicles Directive
欧盟 2000/53/EC 指令，规定报废车辆的回收与有害物质限制。两条硬要求：① 2003-07-01 起禁止在材料中使用铅、汞、镉、六价铬（四种重金属，含豁免清单，如某些焊料与镀层）；② 可再利用率与可回收利用率目标 —— 自 2015-01-01 起，新车按质量计再利用率 ≥85%、可回收利用率 ≥95%。中国对应要求：《报废机动车回收管理办法》（国务院令第 715 号，2019-06-01 施行）与 GB/T 30512《汽车整车产品及零部件可再利用率、可回收利用率》，后者已被强检与准入引用，新车申报须提交可再利用/可回收利用率计算报告。与 IMDS 的关系：IMDS 是填报材料成分的数据系统，ELV/RoHS 合规判定以 IMDS 数据为基础 —— 所以 IMDS 不是「交个表单」，而是法规合规的证据链起点。
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