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术语词典

352 条汽车行业质量管理专业术语，覆盖体系与审核、五大核心工具、供应商质量、工程方法与可靠性、新能源与数字化智造

分类： 全部 📘 通用基础 📜 标准与法规 🏛️ 体系与审核 📊 FMEA 🔄 APQP 📋 PPAP 📈 SPC 🎯 MSA ⚙️ 5M1E 📝 ECN 🔧 8D 🧾 不合格品处置 🤝 供应商质量 📐 工程方法 🔋 新能源与智能网联 🖥️ 数字化与智造
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外观批准报告 AAR
Appearance Approval Report
PPAP 的 18 项提交要素之一，仅适用于有外观要求的产品（可见面饰件、皮纹件、镀铬件、车灯配光面、内饰面料等）。供应商须提交颜色、纹理、光泽度、图案等外观特性数据与实物样板，由顾客造型/色彩部门（而非仅 SQE）与批准的色板（master sample）比对确认。评估通常在规定光源箱内进行（如 D65 标准光源），并规定观察角度与距离；颜色常用色差仪测 ΔE 值，纹理与光泽度依顾客规范判定。关键规则：AAR 未获批准前不得批量供货；色板与外观规范通常随车型生命周期有效，一旦材料牌号、供应商、模具、涂层工艺变更（属 4M 变更），须重新提交 AAR。与 PSW 的关系：AAR 批准是 PSW 签署的前置条件之一。
PPAP
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国际材料数据系统 IMDS
International Material Data System
由多家主机厂联合开发的在线材料数据申报系统（最初由奥迪、宝马、戴姆勒-克莱斯勒、福特、通用、保时捷、大众、沃尔沃等发起），供应商须逐件申报材料的成分、重量占比与禁限用物质信息，用于满足欧盟报废车辆指令 2000/53/EC 对铅、汞、镉、六价铬及四种增塑剂的限制要求，并支撑整车回收率计算。在 PPAP 中通常要求提交 IMDS 提交编号（IMDS ID），与 PSW 一并递交，未完成材料申报往往直接卡住 PPAP 批准。中国对应系统为 CAMDS（中国汽车材料数据系统），国内主机厂普遍要求双系统申报或按顾客要求择一；国内禁限用物质要求参见 GB/T 30512《汽车禁用物质要求》。常见不符合：材料申报缺层级（未细化到下级分供方）、重量与实际不符、申报版本未随材料变更同步更新。
PPAP
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SPC SPC
Statistical Process Control
统计过程控制，用统计方法区分普通原因与特殊原因变异、监控并改进过程稳定性的方法体系。AIAG 与 VDA 联合发布的《AIAG & VDA SPC 手册》2026-02 推出黄皮书草案、2026-07-01 正式发售第一版，取代沿用 20 余年的 AIAG SPC 第二版（2005）与 VDA 第 4 卷中的 SPC 要求，并全面对齐 ISO 22514、ISO 7870、ISO 3534、ISO 11462。核心变化：把 SPC 从孤立绘图工具重构为与 APQP、PFMEA、控制计划、MSA、PPAP 联动的闭环治理体系（控制环）；引入 ISO 22514-2 时间依赖分布模型处理趋势与磨损；非正态数据改用分位数法、取消强制正态转换；强制要求配套失控行动计划（OCAP）；统一采用 8 条 Nelson 判异规则；强制条款由旧版 51 条增至 133 条。
SPC
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控制图 Control Chart
Control Chart
SPC 的核心工具，在时间序列上标绘过程数据点，叠加中心线(CL)和控制界限(UCL/LCL)。通过观察数据点分布判断过程是否稳定受控。
SPC
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X-bar R 控制图 Xbar-R
X-bar and R Chart
最常用的变量控制图，X-bar 图监控过程均值的变化，R 图监控过程变异范围的变化。通常每子组取样 2-10 个。
SPC
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Cp Cp
Process Capability Index
过程能力指数（潜在能力），衡量过程固有变异宽度与规格范围的比值：Cp = (USL−LSL) / 6σ，σ 取组内变异（R̄/d₂ 或 s̄/c₄）。只反映变异宽度，不含中心偏移。使用前提是过程已通过控制图验证统计受控——新版 AIAG & VDA SPC 手册明确：过程存在特殊原因变异时禁止计算和提交 Cp/Cpk，只能提交 Pp/Ppk。常用判定：关键特性 Cp ≥ 1.33，安全/法规特性 ≥ 1.67。
SPC
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Cpk Cpk
Process Capability Index (centered)
修正过程能力指数，同时考虑变异与中心偏移：Cpk = min[(USL−μ)/3σ, (μ−LSL)/3σ]，σ 取组内变异。与 Cp 一样仅在过程统计受控时有效，失控状态下计算 Cpk 属审核不符合项，应改用 Ppk。汽车行业通用要求 Cpk ≥ 1.33，安全法规特性 ≥ 1.67，客户特殊要求（CSR）可能更高。新版手册中 Cpk 与 Ppk 公式已统一为同一形式，区别只在 σ 的取法（组内 vs 整体）与过程是否受控。
SPC
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控制界限 UCL/LCL
Upper/Lower Control Limit
控制图上的上下控制线，通常设定为 ±3σ。数据点超出控制界限表明过程出现特殊原因变异，需要调查。不等于规格界限(USL/LSL)。
SPC
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规格界限 USL/LSL
Upper/Lower Specification Limit
由客户或设计要求规定的允许范围上下限。与控制界限不同，规格界限反映客户要求，控制界限反映过程实际能力。
SPC
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Western Electric 规则 WECO Rules
Western Electric Rules (WECO Rules)
西方电气公司 1956 年《统计质量控制手册》提出的控制图判异规则，原始共 4 条：①1 点超出 3σ；②连续 3 点中 2 点超出同侧 2σ；③连续 5 点中 4 点超出同侧 1σ；④连续 8 点落在中心线同侧。Nelson 于 1984 年将其扩展为 8 条（见「Nelson 规则」）。行业日常所说的「判异八准则」实际指 Nelson 规则，两个名称常被混用，引用时需区分。
SPC
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普通原因 vs 特殊原因变异 Common/Special Cause
Common Cause vs Special Cause Variation
普通原因：过程固有的、稳定的随机变异，只能通过系统改进减少。特殊原因：可识别的、非随机的异常变异，需要立即调查和消除。
SPC
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计数值 vs 计量值 Attribute vs Variable
Attribute Data vs Variable Data
计数值数据：只能分类计数的离散数据（如合格/不合格、通过/不通过）。计量值数据：可连续测量的数值数据（如长度、重量、温度）。SPC 中两种数据类型使用不同的控制图。
SPC
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置信区间 CI
Confidence Interval
在给定置信水平下，参数真实值可能落入的区间范围。例如 95% 置信区间表示有 95% 的把握真实值在此区间内。
SPC
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P图 vs NP图 P-chart / NP-chart
P Chart / NP Chart
计数值控制图。P 图监控不合格品率（子组大小可不同），NP 图监控不合格品数（子组大小固定）。适用于通过/不通过类型的质量数据。
SPC
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Nelson 规则 Nelson Rules
Nelson Rules
Lloyd S. Nelson 于 1984 年在 Western Electric 规则基础上扩展的 8 条控制图判异准则，2026 版 AIAG & VDA SPC 手册统一采用为全球判异标准，任一触发即判定过程失控并须启动 OCAP：①1 点超出 3σ 控制限；②连续 9 点在中心线同侧；③连续 6 点单调递增或递减；④连续 14 点上下交替；⑤连续 3 点中 2 点超出同侧 2σ；⑥连续 5 点中 4 点超出同侧 1σ；⑦连续 15 点落在中心线 ±1σ 内；⑧连续 8 点落在 ±1σ 之外。规则 1 探测大幅偏移，2/5/6 探测均值偏移，3 探测趋势（如刀具磨损），4 探测系统性交替，7/8 探测变异异常减小或增大。
SPC
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失控行动计划 OCAP
Out of Control Action Plan
为每张控制图配套的书面响应程序，规定触发判异规则时由谁、在多长时间内、按什么步骤处置。2026 版 AIAG & VDA SPC 手册将其列为强制要求，核心原则是「发现不稳定而无反应措施，比不监控更糟」。一份合格 OCAP 应包含调整矩阵（操作员可自行执行的动作）、责任人、升级路径（超时未解决向上升级）、过程日志（记录每次调整）、培训与能力验证记录。整改完成后须同步更新 PFMEA、控制计划与工艺参数，形成闭环。
SPC
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机器性能指数 Pm/Pmk
Machine Performance Index
评估单台设备或工装自身加工精度的短期能力指标，ISO 22514 与新版 AIAG & VDA SPC 手册口径。计算方式与 Cp/Cpk 相同，但只采集同一设备、同一批次、排除人料环变异的数据，用于设备采购验收与新模具验收。常用要求：样本量 n ≥ 50 时 Pm ≥ 2.00、Pmk ≥ 1.67。旧称 Cm/Cmk，新版统一为 Pm/Pmk。与 Cpk 的区别：Pmk 只证明设备本身行，Cpk 证明整个人机料法环测系统行。
SPC
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控制环 Control Loop
Control Loop
2026 版 AIAG & VDA SPC 手册引入的闭环管理框架，把 SPC 从孤立工具升级为分层质量治理体系。控制环 1 为生产现场实时监控（控制图 + OCAP 立即响应）；控制环 2 为批次或短期分析（质量门放行判定）；控制环 3 为回顾性过程控制（长期能力评估与参数化分析，对应旧版长期能力研究）；控制环 4 为跨过程分析（把经验教训反哺研发与策划）。部分资料按 6 环表述，额外纳入产品审核、过程审核与管理评审，引用时应注明所依据的版本。
SPC
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时间依赖分布模型 ISO 22514-2
Time-dependent distribution model
ISO 22514-2 定义的过程分布随时间演变模型，新版 AIAG & VDA SPC 手册采纳后用于替代「必须正态、必须恒定」的理想假设。分四类共 8 种：A 类位置与变异均恒定（理想量产状态，含 A1、A2）；B 类位置恒定、变异变化；C 类变异恒定、位置变化（C1–C4，覆盖趋势型如刀具磨损、阶跃、漂移等）；D 类位置与变异均变化。识别模型类型后，控制限与能力指数须按对应模型计算——对 C/D 类过程硬套传统 X̄-R 图会大量误报警。
SPC
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MSA MSA
Measurement Systems Analysis
测量系统分析，量化测量系统变异占过程变异或公差的比例，判断测量数据是否足以支撑质量决策。传统五性：偏倚、重复性、再现性、线性、稳定性。AIAG MSA 第四版（2010）仍是当前正式版本；AIAG 与 VDA 的 MSA 合并项目（PG MSA/VDA 5）目前状态为 inactive，尚无发布排期，因此不存在「MSA 第五版」，引用需谨慎。已推进的方向是引入测量不确定度量化（GM、Ford、Honda 自 2025 年起在 CSR 中提出要求）与计数型量具的四种分析法（小样法、有效性、Bowker 检验、Kappa 检验）。计量型 GR&R 常用判据：≤10% 接受，10–30% 视情况接受，>30% 不可接受。
MSA
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GR&R GR&R
Gauge Repeatability and Reproducibility
量具重复性和再现性研究，MSA 的核心方法。重复性(EV)：同一人用同一量具多次测量的变异。再现性(AV)：不同人用同一量具测量的变异。GR&R = √(EV²+AV²)。
MSA
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重复性 EV
Equipment Variation / Repeatability
同一评价人使用同一测量设备多次测量同一零件的同一特性时，测量结果的一致性。反映测量设备本身的变异。
MSA
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再现性 AV
Appraiser Variation / Reproducibility
不同评价人使用同一测量设备测量同一零件的同一特性时，测量结果的一致性。反映不同操作人员之间的变异。
MSA
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%StudyVar %SV
Percent Study Variation
GR&R 变异占总变异的百分比。%GR&R < 10% 为优秀；10%-30% 为可接受(视应用而定)；> 30% 为不可接受，需改进测量系统。
MSA
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ndc ndc
Number of Distinct Categories
可区分类别数，衡量测量系统分辨能力的指标。ndc ≥ 5 为可接受，ndc ≥ 10 为优秀。ndc < 2 表示测量系统完全无法区分零件差异。
MSA
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偏倚 Bias
Bias
测量系统准确性的指标，测量平均值与参考值（真值）之间的差值。偏倚为零表示测量系统无系统误差。
MSA
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线性 Linearity
Linearity
测量系统在整个量程范围内偏倚的一致性。理想的测量系统在不同量程位置的偏倚相同。
MSA
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稳定性 Stability
Stability
测量系统随时间变化的偏倚变化。通过定期测量同一标准件并用控制图监控偏倚趋势来评估。
MSA
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量具 Gage
Gage / Gauge
用于测量产品或过程特性的工具或设备。MSA 中评估量具的重复性和再现性(GR&R)，以确保测量数据的可靠性。
MSA
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Kappa 统计量 Kappa
Cohen's Kappa
评估计数型测量系统一致性的统计指标，衡量不同评价人或同一评价人多次判断的一致性程度（排除随机一致）。Kappa > 0.75 表示良好一致性。
MSA
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零件变异 PV
Part Variation
GR&R 分析中来自零件本身的真实变异。TV² = EV² + AV² + PV²（总变异 = 设备变异 + 评价人变异 + 零件变异）。
MSA
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测量不确定度 MU
Measurement Uncertainty
表征测量结果分散性、可合理赋予被测量值的区间参数，用扩展不确定度 U = k·u_c 表达（通常 k = 2，约 95% 置信）。AIAG 与 VDA 的 MSA 合并工作核心方向，就是把评价口径从单纯 GR&R 扩展到不确定度量化，GM、Ford、Honda 自 2025 年起已在 CSR 中提出要求。与 GR&R 的区别：GR&R 只量化重复性与再现性，不确定度还涵盖校准溯源、分辨力、环境、被测对象定义等全部误差来源。ISO 22514-7 是测量系统能力的国际标准。
MSA
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量具台账 Gauge Ledger
Gauge / Measuring Equipment Ledger
登记全部用于判定产品是否合格的测量设备的清单：编号、名称、量程与分辨力、被测特性及其等级（CC/SC/一般）、校准周期与到期日、%GRR、状态（合格/限用/停用/报废）。它回答的不是「我有哪些量具」，而是「这些量具产出的数据凭什么可信」。两项判定必须同时成立：校准在有效期内（准不准）与 %GRR 满足被测特性要求（够不够精）。台账也是 MSA 的输入：编号决定 GR&R 抽谁，特性等级决定判据用 10% 还是 30%。反过来 MSA 结果回写台账，形成闭环。判据是「是否用于判定」，所以自制检具与工装上的检测销同样必须登记。
MSA
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校准周期 Calibration Interval
Calibration Interval
两次校准之间的时间间隔，下次到期日 = 上次校准日 + 周期（按自然月顺延，日期不变）。周期是风险管理的结果，不是惯例：连续多次校准都稳定、使用频次低、环境温和的可延长；频繁漂移、频次高、环境恶劣（振动、粉尘、温湿交变）的应缩短。调整要有依据并留记录，否则「周期缩短」与「周期随意改」在审核里无法区分。周期再合理也挡不住偶发损伤，所以中间要配期间核查，把「发现问题」的间隔从一年压到几周。
MSA
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检定 Metrological Verification
Metrological Verification
属法制计量的量值确认活动，由具备资质的机构按检定规程执行，结论是「合格」或「不合格」，具有法律效力，通常用于强制检定的计量器具（贸易结算、安全防护、医疗卫生、环境监测）。与校准的关键区别：校准只给出量值结果（各点示值误差、不确定度），不判合格与否 —— 因为「合格」是相对于允差而言的，而允差取决于你拿它判什么特性。生产现场大量使用的是校准，把校准报告当合格证是常见误读。台账里要写清用的是哪一种，并保留对应的证书或报告。
MSA
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期间核查 Intermediate Check
Intermediate Check
在两次校准之间，用核查标准（标准件、核查件、比对件）对量具的示值进行自查，确认它没有在使用中发生漂移或损坏。它解决一个具体的时间差问题：校准周期按平均稳定性定，量具却可能在第 3 个月被撞坏，而下次校准在 12 个月后，这中间的数据全部可疑。期间核查把发现问题的间隔从「一个周期」压到「几周」。它不能替代校准：核查件本身也要溯源，且核查只比对有限几个点。核查结果超限时立即停用并送校，同时按追溯范围评估已判批次。
MSA
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限用 Restricted Use
Restricted Use
量具状态之一：校准在有效期内、但测量能力只满足部分用途，最常见的原因是 %GRR 落在 10–30%。此时可用于一般特性或趋势监控，不得用于 CC/SC 判定。限用不是「差一点的合格」，而是「有明确边界的可用」，所以必须写清三件事：能用于哪一档特性、为什么限（%GRR 偏高 / 量程偏窄 / 分辨力不足）、什么条件可解除（改进后重做 MSA 达标）。三样缺一样，限用就会退化成事实上的合格 —— 因为现场只会看有没有贴合格标。台账与量具本体都要标出适用范围。
MSA
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停用 Out of Service
Out of Service
量具状态之一：不得再用于任何产品判定，触发情形包括校准超期、校准超差、损坏待修、撞击或跌落后待确认。停用与报废的区别：停用是可逆的（修好、重新校准合格后可恢复），报废是不可逆（无法修复或修复不经济）。两者都必须在本体与台账同时标识，并防实体被重新取用 —— 现场「贴了停用标但还摆在工位上」是高频不符合项。停用期间要有替代方案：换用另一台已确认的量具、外委测量、或改用手工验证方法，并写进 NCR 的处置说明。
MSA
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计量确认 Measurement Confirmation
Metrological Confirmation
为确保测量设备满足预期使用要求而进行的一组操作：校准 + 必要的调整/修理 + 再校准 + 标识 + 记录。核心在「预期使用要求」—— 同一台量具用于判 CC 与判一般特性，确认结论可以不同。它与「校准」不是同义词：校准是确认的一个环节，且只回答「示值误差是多少」。确认还要回答「这个误差对我的用途来说能否接受」。实操上的价值在于把「校准合格」与「可用于本工序」区分开：一份合格的校准报告，配上错误的用途（拿去判更严的公差），仍然是不可用的测量系统。
MSA
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非重复性测量 Non-repeatable Measurement
Non-repeatable Measurement
同一对象无法被反复测量而不改变其状态的情形，典型如扭矩扳手（拧紧会改变螺纹与螺栓状态）、破坏性试验（拉断后无法复测）、以及部分装配力/压装尺寸。这类测量做不了 GR&R，因为重复性的前提「同一零件可重复测」不成立。替代做法有三条：定期校准（比对标准扭矩仪）、每日/每班用校验仪核对、以及用过程能力数据监控长期稳定性。台账里的 %GRR 一栏记「—」并注明原因，不能空着，也不能为了「看起来完整」编一个数值 —— 编出来的数会被后续判定当真。
MSA
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分辨力 Resolution
Resolution / Discrimination
测量设备能显示的最小示值变化量（数显卡尺 0.01 mm、千分尺 0.001 mm、模拟表最小刻度的一半）。经验要求：分辨力 ≤ 公差带的 1/10，或 ≤ 过程变差的 1/10。不足时最典型的表现是数据呈台阶状跳变，过程变差被量化误差掩盖 —— 算出来的 Cpk 看起来很高，其实是量具太粗导致读数重复，不是过程真的稳。这类问题不能靠增加样本量解决，只能换量具或改测量方法。注意分辨力与准确度是两件事：分辨力够但准确度不够（示值偏），数据一样不可用。
MSA
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校准状态标识 Calibration Label
Calibration Status Label
贴在量具本体上的状态标签，至少包含：校准日期、下次到期日、状态（合格/限用/停用）、限用时的适用范围、以及台账编号。它是给一线看的，不是给审核看的 —— 判据是「使用者能否一眼决定我现在能不能用它判这个特性」。缺到期日则超期使用无法被现场发现；缺适用范围则限用量具会被拿去判 CC。标签与台账必须一致。只在台账里更新、本体还贴着旧标签，是内审最常开的不符合项之一，也是最容易补、最容易被忽略的一项。
MSA
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超期与超差追溯 Out-of-tolerance Traceability
Out-of-tolerance / Overdue Traceability
校准超期或校准发现超差后，必须追查该量具在问题期间判过的所有批次，评估影响并必要时复检。问题期间的起点很明确：超期是「上次到期日」之后，超差是「上次校准日」之后。这一步最容易被跳过 —— 停用与标识都做了，但没人回头算这批货还能不能放。跳过等于把已知风险留在客户处，代价会在客户投诉或召回时成倍出现。追溯精度依赖批次断点（换批、换班、换量具要有时间戳）。产出应在 NCR 中留痕：影响范围、复检结论、以及是否需通知客户。
MSA
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自制检具 Self-made Gage
Self-made Gage / Checking Fixture
组织自行设计制造的、用于判定产品是否合格的装置：通止规、检具骨架、工装上的定位销与检测销、专用样板。是否纳入计量管理，判据是「是否用于判定」，而不是「是否花钱买的」—— 自制检具同样要编号、首次验证、定周期检测（如每周测销径与垂直度）、超差处理。最典型的事故模式是「销径周检做了，但只测直径不测垂直度，座孔磨损无人管」：测量装置本身失准，产品却一直被判定合格。工装类检具要把全部磨损点列进台账，而不只是可更换件。
MSA
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5M1E 5M1E
Man, Machine, Material, Method, Measurement, Environment
制造过程六要素管理方法。人(Man)：操作者技能/培训；机(Machine)：设备状态/维护；料(Material)：原材料质量；法(Method)：工艺规程/SOP；测(Measurement)：检测手段/量具；环(Environment)：温湿度/洁净度/照明。用于鱼骨图原因分析和过程审核。
5M1E
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人机料法环测 5M1E
Man-Machine-Material-Method-Measurement-Environment
5M1E 的中文表述，即制造过程六要素：人员、机器设备、物料、工艺方法、测量系统、环境条件。
5M1E
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标准作业指导书 SOP
Standard Operating Procedure
详细描述每道工序操作步骤的标准化文件，包括操作步骤、关键控制点、安全注意事项和使用的工装/量具。
5M1E
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设备综合效率 OEE
Overall Equipment Effectiveness
衡量设备利用效率的综合指标。OEE = 时间开动率 × 性能开动率 × 合格品率。世界级水平 OEE ≥ 85%。
5M1E
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5S 5S
Seiri / Seiton / Seiso / Seiketsu / Shitsuke
现场管理的基础方法，五项日文罗马字首字母：整理（Seiri，区分要与不要，清出现场不用之物）、整顿（Seiton，定置定位、标识清晰、取用三十秒内可达）、清扫（Seiso，清扫即点检，发现微缺陷）、清洁（Seiketsu，把前 3S 标准化并维持）、素养（Shitsuke，遵守规定成为习惯）。前 3S 是动作，清洁是把动作固化成基准，素养是让基准不退化，缺了后两项就退化成「大扫除」。推行工具：红牌作战、定点摄影、目视化管理、5S 检查表与分层审核。与质量的关系：5S 是 TPM 自主保全与标准作业的前提，脏乱现场几乎必然伴随错装、混料与异物不良。审核时常作为「现场基础管理」的观察项，看的是维持状态而非一次性突击。
5M1E
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全员生产维护 TPM
Total Productive Maintenance
以设备综合效率（OEE）为目标的设备管理体系，由日本 JIPM 于 1960 年代在丰田系实践基础上提出，核心是「操作员参与设备维护」，把设备从「坏了再修」转为「不让它坏」。八大支柱：个别改善、自主保全、计划保全、教育训练、初期管理（MP 设计）、品质保全、间接部门效率化、安全卫生与环境。核心指标 OEE = 时间开动率 × 性能开动率 × 合格品率，世界级水平为 85%；与之配套的还有 MTBF（平均故障间隔）、MTTR（平均修复时间）。与质量的接口是「品质保全」：把设备精度、工装磨损、参数漂移纳入日常点检与定期校验，防止设备劣化转化为产品特性偏移。审核关注自主保全基准书是否按机台编制、点检是否真实执行（而非事后补签名）、异常是否触发维修工单闭环。
5M1E
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